2023年外协喷塑加工质量协议

下面是小编为大家整理的2023年外协喷塑加工质量协议（完整）,供大家参考。希望对大家写作有帮助!

外协喷塑加工质量协议4篇

外协喷塑加工质量协议篇1

文件版本：
A/0 协议编号：DS20150706-01

质

量

保

证

协

议

协议类别：委外加工质量保证协议

委托方(甲方)：深圳市帝硕微电股份有限公司

加工方(乙方)：

A、 为保证产品质量及双方业务的健康发展，本着平等合作的原则，经深圳市帝硕微

电股份有限公司（以下简称甲方）及____________________（以下简称乙方）友好

协商后，制定本协议。

B、 甲、乙双方应严格遵守相关协议中的各项规定及要求，因违背协议而导致经济损

失时，违约方必须负全部责任，并按协议内容赔偿对方所有经济损失。但不包括由

于不可抗拒的之自然力造成的经济损失。

C、 本协议一式二份，甲、乙双方各执一份，具有同等法律效力；
本协议从双方签

字之日起生效，直至双方重新签订协议之前有效；

D、 双方在履行本协议时若发生争议，应友好协商解决；
协商不成的，双方同意由甲

方所在地有管辖权的人民法院处理。

E、 本协议所指的加工产品为：MID 、一体机等相关电子产品

F、 本质量协议之解释权归属深圳市帝硕微电股份有限公司所有。

1、品质保证体制：

1.1 乙方应严格贯彻ISO9001：2000 质量体系，以保证充分满足甲方所需求的产品

品质；

1.2 乙方需发挥领导带头作用、在工厂内积极推广全员参与质量管理、引领全体员工

持续改善来不断 提升产品质量；

1.3 乙方需定期展开质量培训与考核、建立质量目标、制定品质改善计划与实施、积

极组织各项品质 革新活动以不断提升产品质量；

1.4 乙方的生产设备、测试设备需满足甲方关于MID、一体机等产品生产制造要求

并定期保养及校正，以达到最佳状态；

1.5 乙方需不断改善生产作业环境、提升员工满意度等条件来满足甲方的产品生产制

造要求；

1.6 甲方有责任提供品质及技术成熟的机型委托乙方生产，对于设计不成熟导致量产

困难的，乙方有 责任配合甲方实施改进；

1.7 甲方有义务对乙方品质的实现过程进行培训、指导与监督，乙方必须积极配合；

甲、乙双方有责任为产品质量的提升不断努力；

1.8乙方应不断完善生产工艺、建立内部体系审核机制, 确保来料、制程、出货得到

严格有效的控制，不断完善质量管理体系来提升产品质量。

1.9 乙方务必需定期组织品质周例会、品质月度例会，总结来料、制程、出货的品质

问题，查出问题根源并采取可行的措施进行纠正与预防；
甲、乙双方必须最少每】

月定期组织一次品质检讨与革新会议，对于甲乙双方反馈且达成共识的问题，责

任方必须严格执行！

2、技术质量保证：

2.1 原材料的质量保证：

2.1.1 甲方有责任提供给乙方BOM、ECN、样品承认书等技术资料，乙方检验时参

照执行。对于某些特定或有特殊要求的零件，甲方应提供检验方法。

2.1.2 乙方的来料检验必须参照相关的国家标准、行业标准、国际标准。如

GB2828.1-2003正常一次抽样Ⅱ(AQL:致命缺陷CRI:0；
主要缺陷MAJ:0.4；
次要缺

陷MIN:1.0)。乙方必须建立一套来料检验标准和方法，该标准和方法需征得甲方

确认后方可实施。

2.1.3乙方要对检验结果负责。当乙方发现原料品质不良超出正常标准时，应立即通

知甲方品质人员。甲方和乙方根据具体情况按以下方式处理：

2.1.3.1属于设计、样品的问题: 甲方承担责任, 包括由此产生的必要的相关费用；

2.1.3.2属于供应商来料问题: 由甲方根据实际情况进行最终判定退货、返工、让步接

收等对策处理：生产紧急时，乙方可落实有偿返工，返修用的补料由甲方提供（工

厂采购的物料除外）。如果涉及加工/返工难度过大或工时过长，乙方提出异议后，

甲乙双方商讨制定出最佳解决方案。

2.1.3.3属于乙方检验过失问题: 乙方承担责任, 包括由此产生的费用、涉及的半成品

和成品的返工费用以及迟延交货而导致的一切损失等。

2.1.3.4乙方未履行及时通知义务（如不良率大于10%且生产出不良品达100PCS以上）

导致甲方的损失扩大的，甲方有权就损失扩大部分要求乙方承担。甲方收到乙方

问题反馈时，一个工作日内回复结果，如一个工作日之内未作回复乙方可转拉，

导致损失由甲方承担。

2.1.4 乙方的仓储区域必须严格区分良品区、不良品区、ROHS区、呆滞料区并标识

清楚，确保可追 溯，确保存储环境/安全满足物料的质量要求并妥善保管、使用。

特别对于静电、潮湿敏感物料，开封后剩余的物料必须立即按原包装要求处理；

因乙方保管不当造成原材料损坏或丢失，乙方须按甲方的原材料成本的价格对甲

方进行赔偿，其它因此而带来的损失也全部由乙方承担。

2.1.5 甲方应确保物料来料到工厂(结构料)批次合格率≥90%，电子料合格率≥95%，

低于目标时，乙方 应积极配合甲方组织供应商检讨、辅导，连续3个月仍达不到

目标时，甲方应对供应商作出处罚甚至淘汰措施。

2.1.6 甲方品质检验过的物料，如有对某种缺陷判定特采的，乙方则按甲方判定结果

使用，不能对同种 缺陷作退料处理。因此若产生的后果由甲方承担。任何特采必

须让供应商因此付出特采的代价。

2.1.7 对于乙方检验不合格物料，甲方应在2个工作日处理完，须退货的物料甲方应

责令供应商在3个工 作日内取走不合格货物，经甲方确认后的制程来料不良物料

应责令供应商在5个工作日内退回；

2.1.8因甲方提供物料持续发生不合格，造成乙方检验成本增加，由甲方责令供应商

承担；
同一批次物料需检验3次（含3次）以上，甲方对供应商按每批次扣款200

元。

2.1.9由于供应商来料不良过高、生产紧急的情况下，乙方接到甲方通知，乙方有义

务协助甲方挑选加工物料特采上线，但由此产生的工时费用经驻厂工程师确认，

由甲方责令供应商承担；

2.2 制程质量管理：

2.2.1乙方务必确保车间所有员工经过培训后才能上岗(特别是关键岗位)、定期开展

作业技术培训并考核。乙方生产线员工必须做到自检、互检，做到互相监督共同

参与过程品质管理 。

2.2.2乙方须建立明确的产品QC 工程图/PFMEA、生产流程图、作业指导书等各类

作业指引，乙方必须保证作业员严格执行工艺纪律；
甲方对乙方的生产工艺文件

提出意见或优化要求时，乙方应积极分析并配合改善。

2.2.3乙方的PIE、QE、生产等技术管理人员必须确保每天跟进生产、优化生产工艺

流 程、跟进不良品的确认与纠正，确保生产顺畅；

2.2.4甲方的驻厂工程师、乙方IPQC每天必须对首件、生产工艺、物料、设备、过

程不良品进行监督审核，发现问题及时纠正，确保生产过程得到有效的监督与控

制 。

2.2.5 乙方须建立生产和测试以及维修相关品质记录，按要求提供给甲方；
并按甲乙

双方约定的统计手法，进行制程品质的统计、监控、分析和改善；

2.2.6 甲方对乙方制程进行确认或稽核时，乙方予以积极配合；
甲方提出的制造过程

问题点，乙方应积极分析并进行改善，如果乙方不配合改善导致的一切损失，甲

方有权让乙方全部承担。

2.2.7生产中任何设备、工具必须有专人调试、每天必须有点检记录，包含但不限于

防静电环、电批、烙铁、测试仪器等。

2.2.8乙方必须建立5M1E（人、机、料、法、环、测）变更管理流程，如有涉及到

相关方面的变更，必须填写好机型。

2.2.9从量产2K开始，乙方应保证非甲方原因产品的一次直通率达到95%以上；
制

程生产过程达不到设定的目标时,乙方应及时分析并给出改善措施，必要时，在甲

方同意的前提下，可以实施停线处理（停线一定要经过甲方同意），相关损失乙 方

承担；
若为甲方原因，由甲方给出改善措施（包括状态产品的处理对策），乙方

负责落实，相关损失甲方承担；

2.3 制程不良处理与改善：

2.3.1乙方应建立完善的《产品标识与追溯控制程序》、《不合格品控制程序》，确

保不 合格品有完善的程序文件来指导控制。

2.3.2乙方在生产过程中发现重大的品质异常，应立即通知驻厂工程师并及时联络甲

方品质人员（邮件、电话或书面）。

2.3.3任何的制程品质异常，乙方工程部、品质部要发挥积极作用，及时分析，调查

不 良根本原因并采取对策纠正来满足生产，并且要追究责任人、落实预防措施。

2.3.4乙方生产过程中QC必须100%自检，当检查出不良品后，需将不良品进行标识、

区分隔离放置， 当同一种不良超过3%时及时汇报给上级管理人员，必要时经甲

方同意时可采取停线处理。

2.3.5乙方维修人员应先修理前3项不良坏机，如实填写修理报表。当同一种不良原

因超出5%时必须立即反馈上级管理人员并协同相关人员一起控制不良品。维修之

后的机器必须从生产线第一个工位投入，必须经过每一道工序检查。

2.3.6生产过程中发现不良超过5%若双方判定属于设计原因的，乙方不能解决时应及

时通知甲方品质人员、工程人员，甲方应在2小时内采取措施处理。

2.4 现场稽核：

2.4.1甲方为确保乙方品质保证体系有效的执行以确保乙方出货品质，甲方可随时安

排对乙方进行稽核，乙方应予积极配合并能提供相关资料；

2.4.2乙方必须在甲方要求的日期内改进稽核中出现的问题点，并把改善结果通报甲

方；
如果改善效果达不到甲方的要求，甲方有权要求乙方停产限期整顿，直到改

善效果达到要求为止.

2.5 产品变更：

2.5.1产品需要更改时，乙方应有甲方书面批准方可对产品进行更改，甲方应在书面

文件中明确更改时间、更改前状态物料/半成品/成品的处理意见；
未经甲方书面批

准，乙方若擅自进行更改，乙方需负责由此引起的所有后果；

2.5.2乙方应按甲方提供的追溯方法建立产品的可追溯性，对每台产品进行标识；
尤

其是物料或软件有重大变更或者改善后物料需要与改善前区分，需记录成品的S/N

号以备甲方后期追踪.

2.6 出货检验及不良品处理：

2.6.1 为确保产品满足出货要求，甲方品质和乙方品质对出货产品每批都应做出货检

查，如实制作抽检报告并妥善保存，如有需要，甲方可以随时查阅乙方的所有检

验纪录，乙方必须予以配合。

2.6.2 出货检验抽样计划按照 GB/T2828.1-2003， CRI AQL=0；
MAJ AQL=0.65 ；

MIN AQL=1.5 执行；
以行业标准、国标、产品特性、技术指标等来判定合格与否。

2.6.3乙方每批供应的产品在交付甲方品质人员验收时批次合格率应不小于98%,故障

为不稳定或经甲方确认放行的原因除外。

2.6.4当甲方抽检到不合格批次时，甲方向乙方发出《成品检验异常单》，乙方必须

进行分析、改善，并在一个工作日内根据《成品检验异常单》内的内容描述对不合

格批次进行改善、返工，并在两天之内提供可行的《纠正与预防措施报告》。如果

分析属于乙方责任，甲方有权追究乙方责任。

2.6.5甲方抽检到发现不良属于乙方的原因后，乙方则务必按甲方要求进行处理，处

理过程必须有甲方管理人员高度重视并全过程跟进、验证效果。

2.6.6如果甲方成品检验发现不良，乙方未落实改进，甲方人员有权责令改善，如果

不良属于生产作业不良，甲方将对乙方进行处罚。

2.6.7当甲方检验乙方送检产品连续五批中有两批不合格时,甲方有权要求乙方加严检

验；
如果同一批连续两次返工还是不合格现象，甲方将对乙方进行加倍处罚（详

见质量考核）。

2.7 包装、出货：

2.7.1包装：
乙方应按甲方提供的包装样机或包装作业要求对出货产品进行包装、称

重、扫描S/N号、标识等。

2.7.2出货：

2.7.2.1甲乙双方发货前确认物流运输方式，乙方规范装、卸货物的要求，确保质量

与安全；
若选择第三方物流，则要有监督、追溯措施。

2.7.2.2甲方收货后，如发现所收货物少件、订单混淆或产品质量不符合时，则甲方

应于一个月内判定结果并通知乙方确认。

2.7.2.3成品出货时, 乙方应同时将所出货产品的S/N号、箱号及经过加工厂QA抽检

过的S/N号等相关数据以电子档形式发送给甲方备案。

2.7.2.4成品出货物流仓后，由于质量缺陷需退回工厂返工，乙方有责任按照甲方计

划时间从物流仓把成品运回工厂返工，如属于乙方的问题则乙方承担所有损失。

2.8其它方面:

2.8.1产品数据方面：

2.8.1.1 乙方务必每天、每周及时记录来料检验报表、首件记录表、QC报表、修

理报表、老化报表、QA报表等。

2.8.1.2乙方必须定期进行质量数据汇总，包含但不限于：每日IQC检验日报表、

QC品质日报表、修理日报表、QA检验日报表；

每周批次不良（重大不良）生

产总结报告、IQC周总结报告；
每月月度品质总结月报表、相关8D报告等。

2.8.2.1不良物料退料：

2.8.2.1.1甲方于计划变更等特定原因需要乙方把良品物料调回时，乙方应积极配

合，若需要对已经拆封使用的物料退回的必须按照原包装要求处理后方可退回，

若因乙方原因造成的退回物料品质问题，甲方有权拒绝接收并追究乙方由此给

甲方造成的损失。

2.8.2.1.2甲乙双方明确每周退料的固定时间，由乙方每周统计退料明细表、严格按

不同物料区分、 标识，退料事宜必须实事求是、严格细致 。如果乙方退料中

有混料、标识不清、以假乱真的， 甲方有权拒收。

2.8.2.1.3生产过程中发现贵重物料问题的处理：乙方必须先进行责任判定分类后通

知甲方，由甲乙 双方进行共同确认，明确原因、界定责任，双方签字后方可退

料，必要时甲方可以联系物料供应商协助处理。当不良物料责任判定出现争议

而且甲、乙方都不能给出令对方信服的证据时，原则上甲乙双方各承担一半；

当乙方提交处理的不良品中有被误判的良品时（经甲乙双方都确认为良品），

退回乙方使用。

2.8.2.1.4不良物料判定完毕，属乙方责任的物料：所有无法修复的不良物料全部退

回甲方，超出甲乙双方协商的损耗部分由乙方按照甲方提供的单价进行赔偿；

对于可以进行修复的物料，由甲方协助联系物料供应商进行返修，相关费用由

乙方承担。返修回来的物料需要经过乙方确认合格后才能上线使用。

2.8.3退料、工时确认：

2.8.3.1工厂的不良物料退料需驻厂工程师确认、签字。

2.8.3.2所有涉及返工、挑选等异常工时需实事求是统计、填写，工时费用、罚款单

需由甲方驻厂工程师确认签字，否则不会生效。

2.9 质量考核：

2.9.1考核标准：

2.9.1.1 IQC检验及时情况：普通物料3天内检验完成，紧急物料4小时内必需完成

检验（1天内不能 超过4批紧急物料，超过4批则不考核）, 每批物料每延迟一

天处罚200元。

2.9.1.2 工艺纪律执行情况：甲方驻厂人员每天不定期巡检乙方来料检验、组装、测

试、包装和QA 工序，如果发现乙方由于没有按照甲方给出的书面要求执行时，

有权责令乙方管理人员及时纠正，如果乙方在1小时之内未纠正的，除承担因没

有执行甲方要求造成的损失外，甲方对乙方每次罚款100元。

2.9.1.3 成品出货不良情况：

2.9.1.3.1甲方OQC成品检验时发现不良如属于生产工艺问题，甲方对乙方首次每批

次处罚500元。

2.9.1.3.2甲方OQC成品检验发现属于作业不良反馈乙方后，下批还是出现完全相同

的问题（未作改善），则甲方对乙方每批次处罚增加到800元。

2.9.2实施要求：

2.9.2.1以上考核的不良结果由甲方驻厂工程师(已授权)或甲方以邮件扫描方式当天

之内开出处罚单，乙方在24小时内确认属于事实后签字并回传给甲方。

2.9.2.2每月5日前，甲方把考核结果发给乙方，乙方在2个工作内确认完毕，存在

争议的双方最高层、双方品质、 PMC确认，5个工作日内完成索赔扣款。

3、售后不良处理：

3.1甲方重大客诉及售后退机中，若为乙方责任，甲方有权要求乙方进行返工。乙方

除承担甲方客户对甲方的索赔和甲方其它直接损失外，甲方可以根据客诉影响的

大小对乙方进行索赔3千元到5万元不等；

3.2甲方重大客诉及售后退机中，责任判定出现争议而且甲、乙方都不能给出令对方

信服的证据时， 原则上甲乙双方各承担一半；

3.3. 其它按照《委托加工合同》处理；

4、 协议补充：

4.1 整机验收标准需按照甲方提供的检验规范执行。

4.2对本合同中未制订的事项，双方可本着诚恳合作的态度，另行达成补充协议；
补

充协议是本协议 不可分割的部分，具有同等的法律效力。

4.3如因履行本协议产生纠份，双方应友好协商解决。如协商不成，甲、乙双方同意

将提交相关机构处理。

4.4本协议一式两份由甲、乙双方各执一份，自签字或盖章之日起生效。如需甲乙双

方重新签订质量保证协议生效之日起，此协议自动失效.

甲方：深圳市帝硕微电股份有限公司

地址：深圳市龙华新区龙观东路3号金龙华广场商务大厦1502 （公章）

授权质量代表签名：
日期：

乙方：

地址：
（公章）

授权质量代表签名：
日期：

外协喷塑加工质量协议篇2

编号：_____________

产品外协加工协议

甲 方：___________________________

乙 方：___________________________

签订日期：_______年______月______日

甲方：

乙方：

为了贯彻执行ISO/TS16949：20XX质量管理体系要求，强化企业管理，确保甲方为主机厂配套的产品按时、按期、按量满足顾客要求，经双方协商订立如下协议：

1.0协作内容：

1.1乙方为甲方协作加工产品，具体以 甲方生产制造部外协加工计划为准

1.2乙方为甲方协作加工价格，具体为 双方协商定价，以财务价格函为准

2.0协作要求：

2.1甲方于每月月底排出下月外协产品加工计划，并通知乙方。通知方式包括：电话、传真、生产计划等。

2.2乙方凭甲方外协产品加工计划，提供符合相关标准的货源。

2.3乙方应严格按甲方的要货时间、要货数量及时提供合格产品，按期交付。乙方如不能按指定的日期、要货数量交付，造成甲方受到影响将按下列规定执行：

A：延迟发交，但未造成甲方生产秩序的破坏，视实际情况双方协商确定。

B：延迟发交，造成甲方必须调整生产计划才能避免影响正常的生产秩序，一次性处罚人民币500-1000元。

C：延迟发交，造成甲方停线壹小时处罚人民币1000元。

D：延迟发交，造成甲方客户装配线停线、生产停顿，每发生一次处罚人民币2000-5000元，同时承担按甲方客户对甲方处罚的双倍赔偿。

E：如有特殊情况，乙方应于一周前通知甲方，须得到甲方同意，否则造成的一切损失由乙方承担。

2.4乙方给甲方供货，运输工具和运输费用由一方负责。

2.5有关技术质量问题，按技术协议（附录1）、质量协议（附录2）中的条款进行。

3.0结算方式：

乙方开具的发票，必须按甲方财务制定的票据，经甲方厂长批准后，交由财务部门办理有关结算手续。

本协议一式二份，甲乙双方各执一份，经甲、乙双方签字、盖章后生效，有效期为1年。

甲方代表（签章）：
乙方代表（签章）：

年 月 日 年 月 日

外协喷塑加工质量协议篇3

外协加工产品的质量控制要求

作者:zhjwujianbiao   2007-10-29 21:49 星期一 晴

　　为有效进行外协加工产品的质量控制，并尽可能的在事前及时发现问题和解决问题，进而确保外协加工产品的质量。本文主要介绍了外协加工产品过程质量控制的控制要求、原材料的质量控制、生产过程的质量控制、成品的质量控制、不合格的控制、质量情况的统计分析和改善等内容，并针对于每一过程所需要形成的相关文件和记录进行了阐述，同时还对具体的操作与执行作出了指导。
　　一、外协加工产品的质量控制要求
　　1.对外协加工厂的质量管理能力进行认定，认定合格后方可承担公司产品的加工任务。认定的内容主要从原物料采购的质量控制、生产过程的质量控制、检验能力和检验控制等方面着手，同时还需进行以下的审定。

　　—— 外协加工厂的组织结构，主要是组织的“规模”和质量管理机构的“独立自主性”；

　　—— 是否建立相关的质量管理体系，需提供有效的体系认证证明及相关的体系运行情况记录；

　　—— 产品的质量认证情况，是否通过产品质量认证，包括产品的品牌、产品的知名度等；

　　—— 资源配置情况，主要是质量管理（或控制人员）的资质与能力，产品质量检测设备的提供与管理；

　　—— 产品实现过程的质量控制情况，主要是如何对原材料进行质量控制、生产过程的质量控制、产品质量检测的标准和依据、检验能力和检验控制、生产操作人员的技能、生产设备的性能、维护和保养、产品的防护等等；

　　—— 质量异常情况的处理，主要是产品质量不合格的处理方式；

　　—— 质量异常的纠正和预防，针对不良问题采取的控制措施；

　　—— 数据统计分析，使用的统计、分析方式等。
　　2. 采购部门会同有关部门不定期对产品外协加工厂进行技术、质量等管理能力检查。
　　—— 检查不合格时，被查工厂应在规定时间内采取措施进行整改，经复查合格后方可继续加工。
　　—— 连续两次检查不合格时，应停止加工本公司产品，整改达到要求后，才能恢复加工公司产品。
　　—— 必要时，经公司领导批准，可取消其加工本公司产品的资格。
　　3.外协加工本公司产品所需的主要原材料、辅料事先必须经本公司认可后定点采购。并且主要原材料、辅料更换规格型号或厂家时，须事先通知本公司，经公司有关部门确认，方可执行。主要原（辅）材料的变更表现情况如下：
　　—— 箱纸板、瓦楞原纸的更换，特别是用于箱片面板和高强瓦楞原纸的变动；

　　—— 瓦楞纸板生产所用“胶水”的原物料更换，主要是玉米淀粉的变动；

　　—— 印刷使用的原物料更换，主要是油墨、印版的变动；

　　—— 成品箱使用的原物料更换，主要是扁丝、白乳胶的变动。
　　4.外协加工厂应制订完整的技术文件和质量控制文件，并按文件要求组织生产。同时应做好加工产品的质量统计和分析工作，保存质量控制的原始记录。其中需要形成的几个主要文件如下：
　　a. 生产用的技术文件
　　—— 产品生产过程控制程序；

　　—— 产品防护的控制程序；

　　—— 相关机台或工序的操作规程（或作业指导书）；

　　b. 质量控制文件
　　—— 产品生产过程的监视和测量控制程序；

　　—— 不合格品的控制程序；

　　—— 不符合、纠正和预防措施控制程序；

　　—— 数据统计分析控制程序；

　　—— 记录控制程序；

　　—— 相关的检验标准和检验规程，包括进货、生产过程、最终成品等。
　　5.外协加工厂应设立专门的机构和人员，负责所有产品的检验和试验，以确保产品的加工质量。
　　—— 质量管理机构需独立于其他部门，并且直接对最高领导人负责；

　　—— 质量管理机构需参加公司各类相关的会议；

　　—— 检验机构的岗位设置与人员配备情况（健全性），现场检验人员的配备需符合相关岗位的人员配备需求；

　　—— 检验人员必须具有相应的检测能力和对不良产品的处理能力。
　　二、原材料的质量控制
　　1.原材料进厂后由采购部门的相关人员或仓库保管人员，按有关标准的要求完成初步的物料核实及数量验收后，放置于原物料“待检区”，并通知质量管理部门的检验人员进行检验。
　　—— 对于原物料的进货需制定相应的《进货检验规程》，其中主要的原物料必须由专职的质量检验人员负责检验，检验规程中需明确检验项目、检验方法、外观检验、物理性能检测、型式试验及判定准则等内容。
　　—— 进货检验时，应形成的相关记录主要有《来料通知单》、《原物料进货检验单》及相关的原始《检测报告》。
　　2.进货质量检验人员都必须按有关标准规定，对原材料的性能、规格尺寸、外观和缺陷等进行检验，并做好原材料检验的原始记录，经检验人员检验合格及签字后的原材料方可办理入库手续。
　　—— 原物料到货时，随货同行的还应有质量检验报告、生产厂家、产品合格证等相关质量证明；

　　—— 对于主要的原物料还应由供应商提供当批产品的相应检测数据；

　　—— 主要原物料的进货检验一般不允许采用“验证”的方式进行检验，生产厂商应该配备相应的检测设备（特殊情况例外）。
　　3.对进入公司的原材料、外协加工件及外购零配物品等物料，经检验确属不合格的，应由检验人员填写相应的不合格处置单或退料单（退料原因写清楚）反馈给采购部门进行相应的处理，凡物料进入公司后应及时检验，以便采购部门将不合格的物料、零配件及时调换或向外协、外购单位要求退货。
　　—— 对于采购部通知检验的产品，检验人员应及时进行检验（一般情况下不得超过2天）；

　　—— 进货检验不合格时，应形成的相关记录主要有《不合格品处理单》或《退货通知单》以及相关的原始检验、检测数据。
　　4.当生产急需使用而来不及检验的原材料，在可追溯的前提下，可采取“紧急放行”的方式进行操作，但必须经有关部门领导批准。
　　—— 对于生产急需使用的原材料，可由采购部仓库管理员或生产部门填写相应的《紧急（例外）放行申请单》，并经相关部门领导批准后放行。放行的同时应按规定的要求留取一定数量的送检“样品”，以提供给检验人员进行检测；

　　—— 针对于采取“紧急放行”使用的原物料，生产过程中的各工序需进行质量的全程监控，一但发现质量异常可及时处理。
　　5.在采取“紧急放行”操作的同时，检验人员应按规定的标准要求继续完成该批原材料的检验或验证，不合格时可由质量管理部门的人员负责对该批“紧急放行”的产品进行追踪处理。
　　—— 对于“紧急放行”后留取的样品，检验人员同样按常规进行检验、检测。
　　6.经过检验的原材料（零部件）应及时作出合格、不合格等状态标识，以避免不良原材料的误用。
　　—— 合格与不合格的标识分为“区域”标识和“产品”标识两种；

　　—— 区域标识主要有“待检区”、“合格品区”、“不合格品区”及“待处理品区”；

　　—— 产品标识主要有“合格品”、“不合格品”和“待处理品”；

　　—— 对于标识可采取“颜色”管理，如不合格、待处理等不良产品（或区域）采用“红色”进行标识，合格品（或合格品区）采用“绿色”标识等。
　　7.质量管理部门每月、每季度、每年应根据原物料品名、规格、类别对检验结果进行统计，并记录在供应商供货质量等相关记录表内，以提供给采购部门作为选择供厂商或要求供应商整改的参考资料。
　　—— 进货产品的质量检验月报，对每个供应商的供货质量情况进行统计、分析；

　　—— 相应的质量记录主要有《 度供应商供货质量情况统计表》。
　　三、生产过程的质量控制
　　1.生产部门在生产或加工各类产品的过程中，应按照相应的订单要求和程序文件进行生产。并严格执行操作规程和相应技术规定，同时按工艺要求对技术参数进行设定。
　　—— 产品生产的依据主要是由“客户订单”转换而来的《生产流程单》、《生产计划单》及相关的质量技术标准；

　　—— 需制定相应的《生产过程控制程序》和各工序的《操作规程》或《作业指导书》；

　　—— 对生产过程的工艺技术参数进行记录。
　　2.外协加工厂应制定生产过程的相关质量控制文件，并按文件的要求进行生产过程的产品质量控制。
　　—— 应制定相应的《产品生产过程的监视和测量控制程序》、《产品防护的控制程序》、《不合格品的控制程序》、《不符合、纠正和预防措施控制程序》、《数据统计分析控制程序》及《记录控制程序》等主要质量控制文件；

　　—— 生产过程应按文件的要求执行质量控制，当文件不适应（或不可操作）时应及时予以更新。
　　3.在按文件进行生产过程质量控制时，生产中的每一位作业人员应对所生产的在制产品实施自主检查，以提早发现异常，迅速处理，避免不良品流入下道工序或出厂，进而确保在制品的质量。
　　—— 制定相应的自检、互检、专检的三检制度。
　　4.各种规格的产品在生产过程中的首件和首批必须检验，凡未经首检的产品不准批量生产。
　　—— 涉及的检验记录主要有《产品首检表》和《产品生产日报表》。
　　5.在生产的过程中，生产操作人员还应全程关注生产的产品质量情况，并进行定时与不定时的抽检，发现质量异常立即调整生产工艺或停止生产，直到不良问题解决为止。
　　—— 在产品生产过程中的关键工序和质量控制点需设置专职（或兼职）检验人员，当发现质量异常时能及时反馈给操作人员。
　　6.生产部门的各加工工序在执行本工序产品的自主检查的同时，还应对上道工序转入的半成品予以查验，以避免因上道工序质量的失控而导致后道工序不良品的产生。
　　—— 要求后道工序的生产操作人员具备一定的质量检验与控制能力；

　　—— 生产操作人员应经过设备结构与运行原理的相关培训。
　　7.各生产加工工序在自主检查及上下道工序检查中发现质量异常或工序间半成品移转发现异常时，应及时向所在部门主管报告和处理，同时反馈到质量管理部门。
　　—— 对于质量异常情况应形成相应的记录，其中应当包括不良原因分析与改善措施。
　　8.生产过程中应设有专职的过程检验人员负责半成品的质量检验，并对检验过程中发现的不良品按相关的不良品控制文件进行处理，同时做好相应的质量检验记录。
　　—— 涉及的记录有《半成品检验记录》和《不合格品处置单》。
　　9.过程检验人员应采用合理的抽检方式，认真检查各道加工工序产品的质量，并对各工序的质量控制情况进行跟踪，严禁不合格的半成品转入下道工序或出厂。
　　—— 针对生产过程中的产品检验可采用“全检”和“抽样”的方式进行，如采用“抽样”则需按GB/T2828.1—2003的标准进行，一般检验水平为Ⅱ级，AQL值可根据产品的质量要求采用2.5或4.0。
　　10.现场各级主管均有督促所属生产操作人员确实执行自主检查的责任，随时检查所属各工序的质量控制情况，一旦发现有不良或质量异常时除应立即处理外，还应指导操作人员如何进行改善和控制，同时追究相关人员疏忽的责任，以确保产品符合质量要求及降低不良的重复发生。
　　四、成品出厂前的质量控制
　　1.最终的成品检验是对生产过程最终加工完成的制成品是否符合规定质量要求所进行的检验，并为产品符合规定质量要求提供证据，外协加工厂应设立专职的检验人员进行检验，确保不合格的产品不出厂。
　　—— 首先应该明确检验的依据和标准（如生产流程单、图稿或样品、合同评审单、检验标准等）；

　　—— 必须设立专职的成品检验人员进行成品检验。
　　2.成品检验人员应根据相关的文件规定实施质量检验，检验时应按照相关的检验项目、检验方法等标准要求，对产品的整体外观、规格尺寸或物理性能进行全面检查。
　　—— 检验人员在检验的过程中，需确保检验项目的“全面性”（如在检验印刷成品箱时，同样需要检查瓦楞纸板的质量情况）；

　　—— 检验一般情况下由外观检验、物理性能检测、型式试验三项组成种，其中可根据不同的要求进行“选择性”重组。
　　3.对检验人员在成品检验过程中发现的不合格品，应按照相关的程序文件进行处理，同时根据不合格情况的严重程度制定相关的纠正和预防措施。
　　—— 对检验发现的不合格品在处理时，按问题的严重程度一般分为两类：“一般不合格”和“严重不合格”，对于判定为“严重不合格”的应按《不符合、纠正和预防措施控制程序》进行整改。
　　4.每批产品在检验的过程中必须记录检验的原始数据、观察的技术状态和检验的环境条件等，产品入库前，必须经检验人员签字、确认后始可办理入库手续。
　　—— 涉及的相关记录主要有《成品出厂检验记录表》、《物理性能检测报告》等。
　　5.检验人员根据检验记录所记载的检验结果和出厂检验依据的有关标准文件，按规定程序对成品是否合格，能否放行出厂作出判定，还应对检测记录的正确性、完整性、有效性进行确认后，出具“检验报告”。
　　—— 涉及的相关记录主要有最终成品出厂的《检验报告》。
　　五、不合格的控制
　　1.外协加工厂在进行不合格控制时，应制定相关的程序文件，并按照文件的要求对不合格的严重程度进行分类，对于严重不合格必须制定相关的纠正和预防措施。
　　—— 应制定相关的《不合格控制程序》，其中不仅包括对进货检验、过程检验、成品检验时发现的不合格品的处理，同时还应涉及对质量异常问题的处理；

　　—— 对于严重的“不合格”（包括不合格品与质量异常）应进行原因分析，并制定相应的纠正和预防措施。
　　2.在制定相关的程序文件中，应明确不合格品的处理方式、处理步骤、处理审批人员等。
　　—— 在处理不合格品时还应明确处理的“时效性”，也就是需要确定处理的完成期限。
　　3.在原物料进货检验过程中发现的不合格品，应由质管部门检验人员填写相应的不合格品处理表单转交采购部门确认后，联系供应商进行处理。
　　—— 在采购部门联系供应商进行不良品的处理时，还应要求其进行不良原因分析，并制定纠正和预防措施；

　　—— 进货检验人员对随后的几批产品检验中应加严检验；

　　—— 涉及的相关记录主要有《进货质量异常处理单》。
　　4.对生产过程中的半成品和成品检验时发现的不合格品，应由相关检验人员填写不合格品处理表单，并立即向有关人员反应质量异常情况，以便于能迅速、及时采取措施，处理解决，进而确保产品质量。
　　—— 涉及的相关记录主要有《不合格品处理单》和《不符合、纠正和预防措施处置单》。
　　5.生产部门在生产的过程中发现不良品时，除应依正常程序立即进行不良品剔除，以杜绝不良品流入下道工序外，还应追踪不良产生的原因，以便制定措施予以改进。
　　—— 在进行不良原因调查后，需形成相关的原因分析与改善措施，一般包括不良原因描述、不良原因分析、改善措施等，同时有关人员还要对改善过程和结果实施跟踪验证。
　　6.在对轻微不合格品采取放行的方式处理时，事先必须征得客户（本公司）的同意后才可以入库出货。

　　—— 轻微不合格品主要表现为，不影响产品的正常使用、不影响产品的各项性能、仅在产品的边角或里面有轻微的不良。
　　—— 对于轻微不合格品在初步判定采取“放行”前，必须与客户进行协商，并且只有经客户同意后才能“放行”，否则仍按不合格品处理。
　　7.对于在运输过程中或交付使用后发生的不合格品，应由有关部门确认后按相应的文件处理。并且对不合格品进行原因分析，采取相应的处理、改进和预防措施，同时所采取的措施应与不合格品的影响或潜在影响程度相适应。

　　—— 制定相关的不合格品《退货处理程序》，并根据退货的不合格原因进行分析和处理；

　　—— 在调查分析出不良原因，制定相关的改善措施时，需综合考虑不合格品处理对客户和供应商双方的影响程度。
　　六、质量情况的统计分析和改善
　　1.外协加工厂应制定质量数据统计分析的相关程序文件，并且明确质量数据的来源、收集、分析与处理。
　　—— 制定相关的《数据统计分析控制程序》，明确需要统计的数据，数据的类型、来源、统计方式、数据分析方法等等；

　　—— 在进行数据统计分析时，主要是针对质量管理涉及的相关数据、信息。
　　2.质量管理部门应对每日、每周、每月、每季度及每年的质量情况进行统计、分析，形成记录，并以书面或邮件的方式反馈相关部门和人员了解最新的质量状况，针对质量异常情况应由相关责任部门进一步分析不良原因，制定改善措施。
　　—— 在进行月度、季度及年度数据统计分析的过程中，不仅需反应出公司当前的整体质量情况，还需显示出已往的质量情况，并通过不同的统计对比方式反应出当前存在的问题；

　　—— 在进行数据统计分析时，主要可以通过对人、机、料、法、环、测等方面进行分析，并针对分析结果提交相应的改进措施或改善方案。
　　3.在进行质量数据的统计过程中，数据的来源必须具有唯一性，并且统计分析的数据可追溯到最原始的数据。
　　—— 在进行数据统计时，必须确保数据反应的“真实性”与“唯一性”，不允许进行人为的调整，当总的数据需要拆分时，可以分解到各个子数据，并且可以追溯到最原始的数据。
　　4.质量管理部门对各类质量数据进行统计分析后，应组织召开质量分析会议，并对存在的质量问题要求相关部门制定改善措施或整改方案予以改进。
　　—— 须制定质量改进方案或质量改进计划。

外协喷塑加工质量协议篇4

《高速铁路路基工程施工质量验收标准》(TB10751-2010
高压旋喷桩

一般规定

4.11.1施工前应进行成桩工艺性试验（不少于3根），确定各项工艺参数并报监理单位确认后，方可进行施工。
4.11.2高压旋喷桩大面积施工前，应进行单桩或复合地基承载力试验，以确认设计参数。4.11.3施工前应作好场地准备，设置回浆池，喷浆过程中冒出的浆液、泥土必须及时清理。4.11.4破除桩头不得影响桩的完整性，应采用截桩机等专用设备切割桩头。

主控项目

4.11.5高压喷射注浆所用的水泥和外加剂品种、规格及质量应符合设计要求。
检验数量：同一产地、品种、规格、批号的水泥和外加剂，袋装水泥每200t为一批、散装水泥500t为一批，当袋装水泥及外加剂不足200t或散装水泥不足500t时也按一批计。施工单位每批抽样检验1组。监理单位按施工单位抽样检验数量的20﹪见证检验。
检验方法：检查产品质量证明文件及抽样检验。4.11.6浆液的拌制质量的检验应符合本标准第条的规定。
附：4.10.6浆体喷射搅拌桩所用的固化料和外加剂品种、规格及质量应符合设计要求。
检验数量：同一产地、品种、规格、批号的固化料和外加剂，每200t为一批，当不足200t时也按一批计。施工单位每批抽样检验1组。监理单位按施工单位抽样数量的20%见证检验。
检验方法：查验产品质量证明文件及抽样试验。
4.11.7高压旋喷桩的数量、布桩形式应符合设计，其检验应符合本标准第条的规定。附：密封膜的铺设范围应符合设计要求。
检验数量：施工单位、监理单位全部检验。检验方法：观察、尺量。
4.11.8高压旋喷桩施工过程中，应记录施工设备贯入地层的反应，核查地质资料。
检验数量：施工单位每根桩记录。监理单位按施工单位检验数量的20%平行检验。检验方法：检查施工记录。

4.11.9高压旋喷桩的长度应符合设计要求。
检验数量：施工单位每根桩检验。监理单位按施工单位检验数量的20﹪平行检验。检验方法：测量钻杆长度，并在施工中检查是否达到设计深度标志。检查施工记录。4.11.10注浆流量、空气压力、注浆泵压力、钻杆提升速度、转速等参数应符合试桩工艺参数。
检验数量：施工单位每根桩施工过程中抽检2次。监理单位按施工单位检验数量的20﹪见证检验。
检验方法：查看仪表读数，秒表、钢尺测量。检查施工记录。
4.11.11高压旋喷桩的完整性、均匀性、无侧限抗压强度应满足设计要求。
检验数量：施工单位抽样检验桩总数的2‰，且不少于3根。监理单位按施工单位抽样数量的20%见证检验。
检验方法：桩完工28d后，在每根检测桩桩径方向1/4处、桩长范围内垂直钻孔取芯，观察其完整性、均匀性，拍摄取出芯样的照片，取上、中、下不同深度的3个试样作无侧限抗压强度试验。钻芯后的孔洞采用水泥砂浆灌注封闭。
4.11.12高压旋喷桩处理后的单桩或复合地基承载力应满足设计要求。
检验数量：总桩数的2‰，且每工点不少于3根。监理单位全部见证检验，勘察设计单位现场确认。
检验方法：平板载荷试验。勘察设计单位对是否满足设计要求进行确认。

一般项目

4.11.13高压旋喷桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法应符合表的规定。
表4.11.13高压旋喷桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法
序号123
检验项目桩位(纵横向桩体垂直度桩体有效直径
允许偏差50mm1%不小于设计值
施工单位检验数量
检验方法
按成桩总数的10%抽样测量仪器或钢尺丈量检验，且每检验批不少经测量仪器或吊线测钻杆倾斜度于5根
开挖50cm～100cm深后，钢尺丈量





《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》铁建设〔2005〕160号
4．12高压旋喷桩
一般规定
4．12．1施工前应进行成桩工艺性试验(不少于2根，确定各项工艺参数并报监理单位确认后，方可进行施工。
4．12．2高压旋喷桩施工开始后应及时进行复合地基承载力试验，以确认设计参数。4．12．3施工前，应作好场地准备，设置回浆池，浆液应回收处理，防止污染环境。
主控项目
4．12．4高压喷射注浆所用的水泥和外加剂品种、规格及质量应符合设计要求。
检验数量：同一产地、品种、规格、批号的水泥和外加剂，袋装水泥每200t为一批、散装水泥500t为一批，当袋装水泥及外加剂不足200t或散装水泥不足500t时也按一批计。施工单位每批抽样检验1组。监理单位按施工单位抽样数量的20％见证检验。检验方法：检查产品质量证明文件及抽样检验。
4．12．5浆液的拌制质量的检验应符合本暂行标准第4．11．5条的规定。
附：4．11．5浆液应严格按设计配方和试验确定的配合比拌制，制备好的浆液应均匀，不得离析。
检验数量：施工单位每根桩施工过程中抽样检验2次。监理单位每工班平行检验2次。检验方法：观察并用浆液比重计检测浆液密度。
4．12．6高压旋喷桩的数量、布桩形式应符合设计，其检验应符合本暂行标准第4．8．7条的规定。
附：4．8．7砂桩的数量、布桩形式应符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检验。检验方法：观察、现场清点。4．12．7高压旋喷桩的长度应符合设计。
检验数量：施工单位每根桩检验。监理单位按施工单位检验数量的20％平行检验。检验方法：测量钻杆长度，并在施工中检查是否达到设计深度标志。检查施工纪录。4．12．8高压旋喷桩的完整性、均匀性、无侧限抗压强度应满足设计要求，其检验应符合本暂行标准第4．10．8条的规定。
附：4．10．8粉体喷射搅拌桩桩身完整性、均匀性、无侧限抗压强度应满足设计要求。

检验数量：施工单位抽样检验粉喷桩总数的2‰，且不少于3根。监理单位按施工单位抽样数量的20％见证检验。
检验方法：粉喷桩完工后28d，在每根检测桩桩径方向1／4处、桩长范围内垂直钻孔取芯，观察其完整性、均匀性，拍摄取出芯样的照片，取不同深度的3个试样作无侧限抗压强度试验。钻芯后的孔洞采用水泥砂浆灌注封闭。
4．12．9高压旋喷桩处理后的复合地基承载力应满足设计要求，其检验应符合
本暂行标准第4．8．12条的规定。
附：4．8．12砂桩处理后的地基，其复合地基的承载力应满足设计要求。检验数量：总桩数的2‰，且每检验批不少于3根。监理单位见证检验，勘察设计单位现场确认。
检验方法：平板载荷试验。
一般项目
4．12．10高压旋喷桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法应符合表4．12．10的规定。
表4．12．10高压旋喷桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法
序号
检验项目
允许偏差50mm1％
施工单位检验数量
检验方法
经纬仪或钢尺丈量
按成桩总数的10％抽样检验，经纬仪或吊线测钻杆倾且每检验批不少于5根
3桩体有效直径
不小于设计值
斜度
开挖50～100cm深后，钢尺丈量
1桩位(纵横向2桩体垂直度