近几年来，随着我国社会经济的不断发展，我国汽车零件产业也取得了很大程度的进步。如今，随着人们生活水平的提升，汽车已经成为人们日常出行的重要交通工具，面对汽车需求量逐渐增加，我国国际汽车零件纷纷得到各个投资企业的投资，促进了我国汽车零件产业的稳定发展。
一、汽车零部件产业准时供货的难点
（1）物流信息化比较落后，出现信息孤岛的现象较为严重。如今，大部分的企业在管理系统中相对独立，使得物流信息难以实现资源共享，并且物流传达信息性能差，供应链接长，导致汽车零件库存管理成本较高。甚至有部分企业的库房管理尚未跟进现代化的步伐，仍然采用传统的人工信息管理的方式，这种管理方式不仅增加了企业的人力物力财力，同时也大大的降低了汽车物流管理工作的效率。
（2）现阶段大多数的汽车零件，由于品种多规格广泛，生产规模大，增加了生产计划小组的工作难度，有时由于订单紧张，客户需求量大，容易引起汽车零件出现供不应求的现象。为此，为了尽快的满足现代化市场的竞争力，汽车零件生产工厂应不断的改进生产技术，完善生产模式，积极运用先进的生产技术，从而提高汽车零件的生产效率。
（3）如今，在汽车零件库存管理工作中，普遍存在管理人员专业水平低，对现有的资源的利用率低等现象。在社会信息化不断发展的今天，汽车零件仓库的管理方式依然采用传统的人工管理模式，导致在管理过程中因受到传统模式的影响，导致相关人员和管理人员不能及时的掌握生产情况和物料生产缺件的实际情况。其次，部分企业为了保证零件的快速生产，没有严格的根据实际情况进行适当增加库存，导致仓库库存出现停工待料的情况。
如今汽车零件生产过程中，由于自身因素以及汽车产品的个性化逐渐出现，导致汽车零件生产企业在生产和供货情况带来很大的难度。例如，在某个主机生产工厂中，接到汽车厂的订单信息，将发动机的零件需求信息传递到线下的供应商，汽车零件供应商从原料加工成成品之后再向发动机厂家加工，发动机厂家再进一步的组装，最后再向汽车厂提供等环节。在这整个过程中，由于环节繁杂、涉及内容广，每个环节中都相互牵制着，一旦在某个环节，发展不顺畅时将会影响汽车零件难以实现准时供货。
二、保障准时供货的措施
（1）需求预测的准确是JIT供货的前提
汽车企业在编制生产计划和采购计划过程中，必须先对市场的需求进行准确的预测，做好JIT供货前的准备工作。汽车企业需要通过对市场需求量进行简单的预测，全面掌握客户的实际需求，从而制定成一套准确的生产订单，为采购小组提供准确的参考依据。汽车零件生产企业在生产过程中，必须明确好产品生产计划的预测确保，此外，积极调动生产部门、采购部门以及营销部门，积极的参与到汽车月度的需求预测工作中，全面掌握汽车需求量的实际需求量。
（2）信息平台的共享是实现JIT供货的手段
近几年来，随着社会科技的不断发展，网络信息化技术也得到很大程度的提升，可以说当今社会已经是成为信息化、网络化的社会，信息共享平台已经成为JIT提供货手段的重要前提，不断的完善JIT工作平台，可以有效的实现生产线和物料工获得信息化和同步化。从而可以大大的减少库存的相关费用。在网络信息化的不断发展，电子商务技术已经被广泛的运用于采购平台，并且取得优异的成绩。如今供应商企业以及用户已经逐渐实现了信息资源的共享原则，通过信息共享实现在线采购并且可以实现减少库存，保证物料的供需平衡。
（3）强化零部件的通用性，缩短JIT供货前置期
在配送环节开展过程中，企业可以通过增设缓冲区来解决库存出现大量储存或者货料供应不足等现象，同时企业可以根据自己的需求向缓冲区提出订单。
现阶段绝大多数的企业均采用订单组装的方式进行采购，汽车零件的设计逐渐走向标准化、模块化以及通用化的方向发展。通过这样的方式有利于零件供应商减少库存，甚至可以以半成品的状态进行储存，一旦接到订货信息后再将半成品进一步加工乘汽车零件后并给予供货。
（4）采用零部件免清洗直送工位
按照传统的运送流程主要为：物料供应商将物料送到生产线在经过接收物料—上架—拣货—包装和运输等多个环节才能实现。如今随着社会的不断进步，汽车零件物件的运输方式也得到了很大程度的改善，现阶段，绝大多数的企业逐渐将原有的五个环节逐渐的缩短成物料接送和物料发运等两个环节，这个运输方式可以实现物料不用进入仓库便可以直接发送出去，这种运送方式不仅保证物件准时的送到厂家，同时还可以减少汽车企业的物流成本。
如今随着计算机网络技术的不断发展，绝大多数的汽车企业逐渐采用电子商务平台进行零件的采购。利用网络技术实现网上交易，不仅减少了汽车零件的采购流程，同时还可以大大的降低了汽车企业的管理费用，实现汽车企业的经济效益最大化目标。
2.采用总成供货方式
都知道，由于汽车零件的品种多、规格杂并且零件涉及多种产品，一个完整的汽车零件需要通过很长的组装之后才能投入使用，例如：调温器，风扇支架等零件其涉及琐碎零件达到20余种，并且每一种零件的供应商不同，无论是供应商在送货过程中，还是汽车制造业在组装过程中都需要一定的时间。特别是在零件运送过程中，首先供应商先将零件运送至企业仓库，企业仓库在将其送至配送场地，最后再由配送场地将所有零件统一运送到生产组装场地中。这一流程下来其交接工作多，工作量大，耗时长，并且在这一运送过程中占据了一定的工位器具，从而造成了零件储存和配送工位器具储存量大。为此在组装发动机之前，组装部门可以将所有的物量进行组装成件，再将总成件运送到发动机厂上，这样可以减少很多的物流环节，同时还可以大大的减少了发动机厂的物流周转量，降低供应商的供货风险。
（5）建立准时化供货的保障体系
1.建立完善的供应商绩效考评体系来保障JIT供货
汽车企业应建立健全相关JIT提供货制度，不断的完善绩效指标来考核供应商的产品质量、服务质量以及投诉情况，从而不仅有效的保证了JIT提供获得有效实施，同时还可以高效的促进供应商零件能够按时按量按质的输送到位。
通过上述的考核评价结果，可以评选出优秀的供应商，并对供应商给予一定的奖励，奖励的方式一般是以供货比例、新品研发等方面进行合适的调整。而对于考核不合格的供应商应进行现货供应或者解除合同等方式进行处理。其次，汽车企业可以积极引进先进的国外优秀的供应厂家，不断的优化我國的汽车零件质量，从而有效的保证了最爱提供货供货的合格率和保证汽车产品的质量。
2.制定应急预案来应对JIT供货方式产生的突发事件
汽车企业拟建立健全相关汽车零件质量的管理制度，并贯彻落实好到实际工作环节中，从而有效的保证了供应商的供货准时。除此以外，为了避免供应商出现延时交货、零件出现变形受损磕碰等现象，汽车企业应提前做好相关的应急措施，并应与供应商签订相应的合同，防止因无法履行供货需求而影响企业的成本。
3结语
综上所述随着汽车需求量的不断增多，为了保证汽车的运行安全和使用性能，汽车零件制造厂家必须加强做好零件生产质量的控制和管理工作，建立健全相关管理制度并贯彻落实到实际的零件生产工作中，从而促进我国汽车企业和汽车零件制造企业的稳定发展。
汽车配件保证措施一、汽车零部件项目质量管理存在的问题
汽车零部件项目质量管理主要是基于事前预防的思想，坚持零缺陷的质量管理理论，实现第一次就把事情做对做好。项目质量管理贯穿整个项目生命周期的全过程，根据查阅相关资料，国内外汽车零件项目管理主要存在以下主要问题：
（一）项目组织与项目质量管理要求不匹配
实际项目质量管理实践中在组织方面所表现的主要问题可以总结为以下几点：a）项目团队中个别专业技术领域有经验的设计工程专业人才的不足，这对质量的管控迎来了巨大挑战；b）对项目经理的要求高，不但要有良好的沟通协调能力，还要有过硬的的专业技术能力，这些都给项目经理的人选造成了很大的困扰；C）弱矩阵组织对执行APQP流程的规范性和及时性造成了干扰，APQP倡导规范化管理和事前预防，但是专注于部门日常工作削弱了团队成员对项目角色的投入，导致事后进行补充的形式化活动比较严重。
（二）DFMEA趋于形式
DFMEA成为设计人员单方面的工作，忽略了多功能小组的作用。设计FMEA中对“顾客”的定义，不仅仅是“最终使用者”，也包括负责整车或更高一层总成设计的工程师/设计组以及负责生产、装配和服务活动的生产/工艺工程师。在最初的设计FMEA过程中，希望负责设计的工程师能够直接地、主动联系所有有关部门的代表。这些专长和责任领域应包括（但不限于）装配、制造、设计、分析/试验、可靠性、材料、质量、服务和供方以及负责更高或更低一层次的总成或系统、子系统或部件的设计领域。FMEA应成为促进各相关部门之间相互交换意见的一种催化剂，从而推进小组协作的工作方式，而不是一份形式化的文件。
（三）过程设计流于形式
过程失效模式及后果分析PFMEA是过程设计开发的主要内容，也是实现事前预防管理的重要方法和实现零缺陷管理思想的关键。它需要在设计评审和过程流程图完成后就着手制定，借鉴以往项目的开发经验以及收集生产中质量问题的原因与对策有利于制定有效适用的PFMEA文件，但是实践中往往流于形式并表现出滞后性，甚至没有发挥其根本作用而仅是完成APQP文件以获得生产件批准的工作而已，最终失去了PFMEA应用的效能。
同时，过程能力研究计划的制定基本缺失，更多的是在试生产活动时对顾客要求的关键特性进行最终验证是否符合顾客所规定的质量目标。这种缺乏过程控制的做法使得过程能力低下时失去了改进的良机从而给项目质量管理带来了隐患。因此，依据项目质量目标以及不同的工艺过程，制定过程能力研究计划是产品零件发项目必须切实遵循的主要任务和活动。
（四）产品和过程确认中过程能力改进的意识淡薄
采用正式生产工装、设备、环境（包括生产操作者）、设施和循环时间来进行试生产，以开始对制造过程的有效性的确认。在试生产运行中，产品质量策划小组应确认是否遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求，产品与过程的偏差程度及其潜在的问题。实际项目实践中，项目经理往往容易以完成生产样件的顾客批准目标为己任，忽略了过程能力改进和控制计划的完善及修订，甚至在不符合大批量生产环境条件下完成样件生产，从而为大批量生产的质量管理带来后患无穷。
依据试运行的过程评价结果及其改进措施，修改并定稿最终的控制计划作为大批量生产中产品和过程控制的依据性文件，是传承项目质量管理成果到大批量生产的关键途径。
（五）质量改进伴随项目质量管理终止而终止
随着生产件和PPAP的批准，项目进入收尾阶段，产品开始转入大批量生产，项目团队将所有的项目交付成果向负责大批量生产的职能部门进行移转。实际的项目质量管理实践中往往容易被人们所忽视的是大批量生产和试运行是存在差异的，需要继续跟踪偏差并减少偏差以提升过程能力，而不是随着职能的转移而终止。
（六）汽车零部件项目质量管理缺乏系统性和可操作性
在实际的项目质量目标设定的实践中，往往采用了客户所要求的过程能力目标及其试验验证目标，如初始过程性能PPK>1.67，PPM<50PPM试验通过等。这些目标都不能与过程质量控制进行有效结合。不具备有效性和可操作性，在项目质量管理中属于事后质量目标的验证参数或规范，因此这样的项目质量目标是模糊而不够具体的，难以进行质量的事前预防管理。
另外一方面，由于项目质量目标的事后性，将使得项目团队对忽视在项目各个阶段的所有过程中追求过程能力的提升。往往会以追求生产件获得客户批准作为项目组织的目标，从而偏离了产品质量先期策划的实际意义。在实际的过程控制中，如模具、新设备添置、原材料采购等等各个环节都没有有效的质量目标标准对过程交付成果进行评审，这样最终的交付成果中的目标达成就存在偶然性，而不是各个阶段的局部目标所汇聚而成的整体目标。
从上述项目流程可以看出，主要产品质量先期策划APQP的活动基本上仅专注于过程设计与过程确认两大过程，这就决定了大部分的汽车零部件项目还是事后检测的项目质量管理甚至没有进行有效的项目质量管理，也就不可能建立高水平的制造过程能力以赢得顾客满意。
二、汽车零部件项目质量管理过程改进措施
（一）构建基干顾客满意和面向过程的APQP流程
APQP及汽车零部件行业的项目开发过程提供了规范化的企业内部、企业与企业之间、供方与顾客之间可共同遵守的过程控制手册，该手册作为指导性文件的宗旨不是期望所有汽车零部件企业全部照搬该手册要求，而是根据自身企业特点制定适合本企业及顾客的APQP文件，并严格遵照执行。（1）项目确认与策划阶段
项目确认与策划阶段是客户需求分析以及项目技术专家小组进行可行性分析的关键阶段，它将决定项目的成败。顾客需求分析是项目定义的主要内容之一，在项目启动之初，项目组应识别并建立显性的或隐性的客户需求。依据客户输入信息以及客户代表在业务阶段获得的客户的关注点，建立客户的要求清单。就汽车零部件产品而言，顾客的关注点主要集中在以下几个方面：1）实现功能。即实现客户要求的产品功能。如：汽车散热器的主要功能是对发动机提供散热。为了保证散热器的散热，客户需要提供发动机的功率，进出口温度，工作压力等要求。2）试验要求：一般为耐久性试验，性能试验，耐腐蚀，压力循环等试验。如客户有特殊试验要求，客户需提供试验标准及操作规范。3）装配要求：客户应提供三维设计环境进行关联界面分析。4）其他要求：如永久性标识，追溯性，质量目标，包装要求，应用环保材料等。
在项目组织结构上建议增加专职质量工程师，主要职责为帮助项目经理依据项目总计划建立针对质量的APQP计划，跟踪并实施，从组织上保证实现质量目标。
（2）产品设计与开发阶段
此阶段项目团队应需要考虑设计的所有要素，并运用QFD的工具，将客户的要求转化成产品的技术要求及过程参数。为了保证一次设计的成功率，根据以往的设计经验及客户要求，进行电脑模拟实验以保证成功率。保证设计项目小组相关成员在设计人员的组织下，参与设计FMEA的评估，实现事先预防。
（3）反馈、评定及改进阶段
这是最容易被项目经理忽视的阶段，却是积累知识也是维护和项目交付成果的主要阶段。将持续改进列入项目管理的范围内，是基于全面质量管理的持续改进的理念。在产品量产后，显然产品的质量、成本以及过程能力仍有改善空间，同时，客户也可能对产品有新的功能要求甚至设计更改以提升客户方的制造过程能力，所有这些内外部的项目质量需求都是持续改进的范围，将这一类的改善纳入到项目管理的范围内，有助于持续改善，获得客户满意。另一方面，在项目终止前建立量产的生产及质量问题跟踪及改进体系，将有助于获得强劲的过程能力和开发知识积累。因此建议量产安全启动计划，连续收集6个月的不合格品数据，针对不同的失效模式进行分析，采取措施进行改进与评估。减少不良品的比率，提高客户满意度。
（二）建立面向过程的项目质量风险管理模型
对于汽车零部件项目而言，项目质量目标根据客户的期望定义可达成的质量目标，并需要得到客户的认可。在项目时间中，顾客都会定义相应的项目质量目标作为供方开发项目的目标。
（1）推行基于QFD和DFM的强劲设计法则
开发项目推行强劲设计为其提供了组织保证，而面向过程控制的开发流程与质量管理模型为强劲设计的推行提供了保证。推行强劲设计的基础是对顾客工程要求的识别，并通过质量功能展开QFD、过程能力设计等方法进行实施。顾客需求分析是识别顾客对产品及其项目要求的关键过程，并将顾客要求转换为产品特征，然后匹配到模具、工艺过程进行制造可行性和过程能力设计分析，并提出相应的解决方案，构建汽车零部件项目的强劲设计模型。
（2）强调PFMEA的执行和知识管理
FMEA其核心理念是追求零缺陷质量目标、降低成本、提高顾客满意度和忠诚度。过程潜在失效模式和后果分析PFMEA的分析结果可以用于预先识别并评价产品零件制造、装配、来料、设计及其过程方面的问题或风险，从而追踪到前一工序或过程，要求其进行必要的改进。在开发项目所处的不同阶段PFMEA都会呈现不同的特点，企业应根据本身产品特点以及过程能力，最大限度地发挥PFMEA的作用。
（3）运用过程能力的方法保持过程稳定
过程能力指数属于是一种统计指标，用来评价一个工序，生产线制造的产品的质量特性满足顾客要求所确定的目标值能力。对于稳定受控的工艺，一直呈现出正态分布函数，是常规应用最多的分布函数。评价过程能力是否充足并满足顾客的质量目标要求，在实际生产要以过程能力指数值为标准，但并非工序能力越大越好，否则将出现质量过剩，浪费经济效益。
（4）实施控制计划保证过程能力
控制计划CP用来对最大限度地减少过程和产品变差的体系所做的简要书面描述，一个单一控制计划可以适用于以相同过程、相同原料生产出来的一组和一个系列的产品。控制计划是总体质量体系不可分的部分，但是控制计划不能替代包含在详细的操作规范、工艺参数的记录表单或者检验规范。
CP是进行质量过程控制的基础性文件，在项目开发阶段经过过程改进后所取得的成果均应该反映到CP当中，在项目投产后，各工序必须依照CP及其相应操作规范和工艺参数进行工艺设定，以确保大批量生产的过程条件与项目开发所固化的参数保持一致性。同时，也需要认识到在持续改进过程中，通过实验设计方法所取得的过程能力优化成果需要及时订正到CP和PFMEA文件中，从而形成一致的质量保证体系。
综上所述，汽车零部件质量管理具有客户导向性，风险可预见性等特征。在实际进行汽车零部件质量管理中，应根据实际情况对相关程序进行完善及执行，才能做到汽车零部件质量的高效管理，提高企业经济效益。
汽车配件保证措施经过半个多世纪的发展，我国汽车零部件产业取得了长足的进步。由于中国的劳动力成本优势以及庞大的汽车需求量及国际汽车零部件企业纷纷到中国合资或独资设厂，带动我国汽车零部件产业进一步快速发展，特别是自主品牌的发展，为我国零部件企业的发展提供了非常好的良机。
一、汽车零部件产业准时供货的难点
汽车零部件行业一方面快速发展，另一方面却出现了管理滞后的问题，虽然为了解决企业发展的需要，各企业陆续进行了一些管理改革，却无法解决最根本的问题，现阶段，汽车零部件行业最主要的问题体现在：
（1）物流信息化程度较低，信息孤岛现象比较严重。许多企业现有管理系统相对独立，使信息无法有效共享，及时性差、供应链流程长，导致库存管理成本升高。部分企业的库房至今仍采用人工信息管理的方式，集成度低下，重复劳动多，统一性较差。
（2）由于是多品种、小批量的生产，生产计划组织难度大，加上紧急订单、客户个性化需求，快速响应能力不足，延期交货的情况时有发生，导致客户的抱怨。为了适应激烈的市场竞争，汽车生产厂商不断改进原有生产模式，一些先进的生产方式被应用到企业生产中，如订单式生产、JIT即时生产等模式。
（3）库存管理水平低，合理有效地利用资源能力不足，采购管理以人工管理为主，管理粗放，一方面对生产计划变动而造成所需物料缺件情况不能及时掌握，造成缺料情况时有发生。另一方面为保证生产正常进行，一味的增加库存的储备，来减少停工待料的情况发生。
由于汽车零部件产业自身的问题以及汽车产品的个性化，给汽车零部件企业的生产组织、准时化供货带来了困难。如：某发动机厂接到汽车厂订单需求信息，将发动机的零部件需求信息传至下游供应商，零部件供应商从原料加工成零部件向发动机厂供货，发动机厂收到零部件后再组装成发动机，最后向汽车厂供货，整个过程涉及环节多，相互牵制，供货前置期较长，制约了发动机厂JIT供货。
汽车零部件厂要打造JIT供货方式必须从预测精度、信息化、设计、物流、保障体系等方面入手，为JIT供货奠定基础。
二、保障准时供货的措施
（1）需求预测的准确是JIT供货的前提
对市场的准确预测是企业编制生产计划和采购计划的基础，也是JIT供货的前提。企业通过市场预测和客户实际需求信息，生成准确的生产订单，为采购提供实时精确的依据，汽车零部件企业必须强化月度产品生产计划预测的准确度，将生产、采购部门参于到营销部门的月度需求预测中，了解第一手需求信息，减少各部门月度需求计划、月度采购计划中的牛鞭效应。
（2）信息平台的共享是实现JIT供货的手段
21世纪是信息共享的世界，信息共享是实现JIT管理的前提条件，JIT供货可以实现生产线与物料供货的同步化，减少库存费用和对生产线面积的占用。
在电子商务采购平台大量应用现今，供应链上下游企业紧密连接，供应商、企业和用户互动沟通，信息资源实现无缝连接，以信息共享替代存货减少，保证物料供应顺畅，实现企业利润的最大化。
（3）强化零部件的通用性，缩短JIT供货前置期
在企业的配送过程中要设立多个缓冲区，制造企业可根据生产产品的特点，选择相应的存货缓冲点。配送活动受客户订单的拉动，同时材料管理受制于预测。
零部件企业大多采用按订单组装方式，零部件设计须朝通用化、标准化、成组化，模块化方向发展。便于减少零部件供应商的存货，同时以半成品的形态存储，接到订货信息后再加工为成品，缩短零部件供货前置期。
（4）运用直送工位和总成供货方式，缩短物流环节，减少周转量，提高供货准时化
1.采用零部件免清洗直送工位
原有的运送方式为，物料经供应商仓库至送达生产线，需要经过：接收物料――上架――拣货――装车――发运；现在许多企业采用直送工位，操作步骤为：物料接收―物料发运，把原来的五个步骤缩短成为二个，物料不进仓库，就发运出去了，同时直送工位还促进了供应商零部件免清洗工艺的提升。
汽车零部件企业大量采用采购商务平台，方便了直送件、仓储件要货计划的下达，直送件、仓储件全面在商务平台得以实施，将排产锁定的计划通过商务平台第一时间推至供应商，为供应商生产准备羸得了较充足的时间。通过电子商务平台进行零部件采购、信息的交换方式，在网上完成采购业务流程，减少事务性的工作流程和管理费用。通过平台为上下游企业建立以互联网为基础的动态企业联盟创造条件，实现企业与供应商的互动沟通，资源信息的无缝连接，增强供应链的快速响应性，达到业务流程标准化、管理过程效率化的目标。
2.采用总成供货方式
汽车零部件企业有的零部件涉及多种产品，需要组装后才能使用，如：调温器、风扇支架、涨紧轮三种总成件所涉零件共为20多种且分布在多家供应商供货，供应商先送零件至企业仓库，仓库再备料发至配送场地，最后由配送发至装配部装生产线组装成总成件。物料流转、交接环节多，工作量较大，且上述总成件所涉及到的零件在周转中需要占用一批工位器具，造成了仓储、配送工位器具周转量较大。所以，组装发动机前，有些零件事先在组装生产线被组装为总成件，然后将总成件直接装配到发动机上，提高了生产节拍。现可以采取以一家主要的零件生产商为主，由它将若干零件组装为总成件，以总成件方式向发动机厂供货，减少了发动机厂的物流周转量，降低了准时化供货的风险，同时实现了少人化，在不增加人员配置的情况下，通过总成件供货不仅起到有效衔接大批量生产与多品种需求，而且降低了原多家零件厂供货脱节的风险，缩短了物流流程，减少了物流周转量，提升了供货准时化，同时缓解了仓储、配送及装配线的工作压力，确保了高产准备时化生产。
（5）建立准时化供货的保障体系
1.建立完善的供应商绩效考评体系来保障JIT供货
为确保JIT供货有效实施，必须用制度和绩效指标来考核供应商在质量、准时化、服务、投诉等方面的业绩，从而促使供应商零部件按时按质按数到位。
根据以上各项，评定考核结果，对优秀供应商进行奖励，主要在供货比例、新品开发等方面进行调整，对于考核不合格的供应商，限制供货比例，直至淘汰处理。同时通过引进国际国内优秀供应商，使得各零部件供应商网络更加合理和优化，形成一条精益的核心供应链，从而确保JIT供货的准时率及产品质量的合格率。
2.制定应急预案来应对JIT供货方式产生的突发事件
为保障准时制供货，企业内部必须有完善的质量控制、准时化供货体系来确保JIT供货能力，而且针对可能发生的质量、准时交货过程中产生的突发事件，事先须制定应急预案，防范因无法履行供货合同而产生的风险成本。如：07年5月的太湖蓝藻危机，使得太湖流域小化工厂纷纷关闭，给镀锌零件准时化供货带来了影响，镀锌件加工厂及时改进了零部件防锈工艺，并向上游发动机厂提出了改进申请，确保了原镀锌零件的准时化供货。
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