**公司程序文件
序 号 文件编号 文件名称 页 码 1 Q/JLHZ- 01-2017 管理职责控制程序 2--8 2 Q/JLHZ- 02-2017 风险管理程序 9--17 3 Q/JLHZ- 03-2017 设备工装控制程序 18--28 4 Q/JLHZ- 04-2017 检验、测量和试验设备控制程序 29--32 5 Q/JLHZ- 05-2017 实验室控制程序 33--35 6 Q/JLHZ- 06-2017 培训控制程序 36--39 7 Q/JLHZ- 07-2017 文件控制程序 40--46 8 Q/JLHZ- 08-2017 产品质量先期策划控制程序 47--60 9 Q/JLHZ- 09-2017 合同评审管理程序 61--64 10 Q/JLHZ- 10-2017 产品和过程批准程序 65--71 11 Q/JLHZ- 11-2017 供方管理控制程序 72--76 12 Q/JLHZ- 12-2017 制造过程控制程序 77--83 13 Q/JLHZ- 13-2017 标识可追溯性及产品防护控制程序 84--87 14 Q/JLHZ- 14-2017 顾客反馈控制程序 88--91 15 Q/JLHZ- 15-2017 变更管理控制程序 92--96 16 Q/JLHZ- 16-2017 检验和试验控制程序 97--101 17 Q/JLHZ- 17-2017 不合格品控制程序 102--104 18 Q/JLHZ- 18-2017 顾客满意度控制程序 105--108 19 Q/JLHZ- 19-2017 统计技术控制程序 109--111 20 Q/JLHZ- 20-2017 内审控制程序 112--117 21 Q/JLHZ- 21-2017 管理评审控制程序 118-122 22 Q/JLHZ- 22-2017 质量成本控制程序 123--129 23 Q/JLHZ- 23-2017 持续改进控制程序 130--133 1. 目 的 明确规定各级人员职责与权限是保证各项质量活动正常开展使质量体系有效运行的重要手段。
2. 适用范围 适用于各级人员的职责与权限的规定和落实。
3. 职 责 3.1 企管科是各级人员质量责任活动的归口管理部门。
3.2 总经理负责规定各级人员的职责与权限，确保责权利相等。
3.3 各级人员必须履行本部门及本人所承担的职责，并行使相应的权限。
4. 控制程序 4.1 通用职责 4.1.1各级人员必须准确理解并掌握质量方针和质量目标，并自觉贯彻执行，对违反质量方针的行为负责。
4.1.2 各级人员须自觉参与质量体系运行，落实所承担的质量职能，对其工作质量负责。
4.1.3 公司全体职工都必须严格执行本厂《质量手册》和《程序文件》中所规定的有关要求。
4.1.4 全公司职工应积极参与“顾客满意度”、“防错”等持续改进活动，对不合格品、不合格项缺陷的重复发生负责。
4.2 通用权限 4.2.1 各级人员对违反质量方针的行为有制止权。
4.2.2 所有对质量有影响的人员对提高质量体系的有效运行有建议权。
4.2.3 当发现产品有质量问题时、设备有问题时或与要求不符时，现场的所有人员都有权停止生产。并将相关情况报告上级。
4.2.4 当发运时，如发现与要求不符时，所有人员有权停止发运。并将相关情况报告上级。
4.3 各级人员的职责与权限。
4.3.1总经理：
4.3.1.1 组织、策划、制定、批准、发布公司质量方针、质量目标。对质量目标执行情况进行监控。
4.3.1.2组织建立、完善公司质量体系，审批、颁布质量手册。确定质量职能活动，资源配置，任命并授权管理者代表和顾客代表，规定其任务、权限和职责。
4.3.1.3 负责定期主持管理评审，决策改进措施。
4.3.1.4批准企业发展战略计划和顾客满意度报告。
4.3.2管理者代表职责与权限 4.3.2.1 确保按照TS16949规范要求建立、实施和保持质量体系，保证本规范的要求得以贯彻。
4.3.2.2负责向总经理报告质量体系的运行情况，为管理评审和改进质量体系提供信息和资料。
4.3.2 .3负责就质量体系有关事宜与顾客、供方等外部各方的联络、协调工作和合格供方的批准。
4.3.2 .4管理者代表负责与顾客和认证机构交涉和处理有关质量管理体系方面的事宜。
4.3.2 .5当出现产品质量降级时，负责向顾客做出整改情况汇报。
4.3.3总工程师 4.3.3.1全面负责技术控制活动，编制样件控制计划。
4.3.3.2 负责批准技术文件及主管部门的管理文件。
4.3.3.3 负责解决技术科在体系运行过程中出现的问题。
4.3.3.4每月向总经理汇报分管的活动实施情况，遇重大问题及时向总经理报告。
4.3.3.5组织生产件批准的提交工作。
4.3.4生产经理职责 4.3.4.1 全面负责生产控制活动，编制试生产和生产控制计划。
4.3.4.2负责主管部门管理文件的审批。
4.3.4.3负责解决生产科、质检科、设备科和生产车间在体系运行过程中出现的问题,协调产品生产过程中的物流管理。
4.3.4.4同质量保证部长一起批准“紧急放行例外转序”。
4.3.4.5每月向总经理汇报分管的活动实施完成情况，遇重大问题及时向总经理报告。
4.3.5销售经理职责 4.3.5.1全面负责经营活动。
4.3.5.2负责主管部门管理文件的审批工作。
4.3.5.3负责解决供销科、供销科、在体系运行过程中出现的问题，负责原材料和成品的 物流管理。
4.3.5.4每月向总经理汇报分管的活动实施情况，遇重大问题及时向总经理报告。
4.3.5 .5收集市场信息，协助总经理编制经营计划。
4.3.6质量经理职责 4.3.6.1 全面负责质量体系活动。
4.3.6.2负责主管部门管理文件的审批工作。
4.3.6.3负责解决企管科在体系运行过程中出现的问题。
4.3.7 顾客代表 总经理指定总工程师为顾客代表，在选择特殊特性、建立质量目标、培训、纠正和预防措施等方面代表顾客，以确保满足顾客的要求。
对于顾客代表所提出的要求，本公司视为顾客要求。
4.3.8 企管科科长职责与权限 4.3.8.1 组织制订、修订各部门质量职责，协调各部门职责范围。
4.3.8.2 组织编制质量体系文件，保证文件符合标准要求。
4.3.8.3 负责“管理文件和资料”的管理，对一、二级文件体系失控负责。
4.3.8.4 参与供方质量能力调查及评审。
4.3.8.5 制定公司培训计划，组织人员培训，评审培训效果。
4.3.8.6 负责公司外部质量信息的反馈、收集，分析处理质量信息，检查纠正(预防)措施的执行情况。
4.3.8.7 负责质量记录的审定、标识、编目等的管理和控制。
4.3.8.8 组织内部质量审核，对质量体系运行情况进行监督和考核。
4.3.9 质检科科长职责与权限 4.3.9.1 负责从材料进厂到产品出厂的全过程的检验和试验，对错检、漏检负责。
4.3.9.2 负责对不合格品的判定、标识、记录、隔离，组织对不合格品的评审，并监督检查不合格品的纠正或预防措施的落实。
4.3.9.3 负责检验和试验状态的管理, 负责产品标识和可追溯性的管理。
4.3.9.4 负责反馈公司内质量信息和不符合情况，定期进行质量分析。
4.3.9.5 负责材料、零件和产品的检测和化验，以提供数据。
4.3.9.6 进行产品全尺寸检验和测量系统分析。
4.3.9.7 负责产品最终审核。
4.3.9.8 负责公司质量成本管理 4.3.10 技术科科长职责与权限 4.3.10.1 负责新产品的设计和各阶段的实施。
4.3.10.2组建多功能小组，小组由技术科、质检科、供销科、生产科、财务科等有关人员组成，确定各阶段工作小组的工作任务，对设计各阶段进行验证评审。
4.3.10.3 组织产品质量先期策划。
4.3.10.4开展产品PFMEA活动。
4.3.10.5 编制样件、试生产和生产控制计划。
4.3.10.6 编制材料消耗定额，提供产品材料采购所需的技术文件。
4.3.10.7 负责工艺策划，提供产品图样及设计文件，负责技术文件的发放。
4.3.10.8 负责产品用工装、工位器具的设计，外委加工时进行技术跟踪。
4.3.10.9 负责编制生产各过程工艺文件，如特殊工序、关键工序及其控制参数的确定、技艺评定准则、操作指导书、等。
4.3.10.10 负责编制生产过程检验文件，以提供产品检验和试验的抽样方案和判定依据。
4.3.10.11 负责确定产品标识的位置和标识方法。
4.3.10.12 负责分析确定测量任务及所要求的准确度，并在工艺文件上明确规定所使用的检验、测量和试验设备及其精度。
4.3.10.13负责产品包装的设计。
4.3.10.14 组织评审工艺样件和工艺标准。
4.3.10.15 负责确定统计技术的应用和验证效果。
4.3.10.16 负责企业标准的审核，协调各部门工作。
4.3.11 生产科科长职责与权限 4.3.11.1 负责年度、季度、月份生产计划的编制和调整，并下发各部门，组织均衡生产。
4.3.11.2 负责安排自制工装、工位器具的制造并负责工位器具的管理。
4.3.11.3 负责半成品、在制品的搬运、贮存、管理。
4.3.12 供销科科长职责与权限 4.3.12.1 负责本公司物资的采购，并对采购物资质量负责。
4.3.12.2 负责供方的预选择，组织对供方的调查，并评估供方的表现。
4.3.12.3 负责采购文件的管理。
4.3.12.4 负责进厂物资的搬运、贮存、防护管理。
4.3.12.5 根据原材料消耗定额和生产计划制定原材料采购计划，确保材料的连续供应。
4.3.12.6 制定原材料应急计划。
4.3.12.7 负责产成品的贮存、包装、防护和交付管理。
4.3.12.8 负责销售合同/订单的评审活动。
4.3.12.9 收集售后产品的使用状况和可靠性数据。
4.3.13.1 负责公司产品的运输，对产品由于运输不当造成的损失负责。
4.3.13.2 负责外部顾客满意度情况分析，并将分析情况反馈到相关部门。
4.3.13.3 制定产成品最低贮备定额。
4.3.14 设备科科长职责与权限 4.3.14.1 负责设备管理，确保设备精度满足工序要求，监控设备运作状况。
4.3.14.2 制定关键设备备件应急计划。
4.3.14.3 负责组织设备、工艺装备的安装和维修，编制设备大、中、小修计划。
4.3.14.4 负责检验、测量和试验设备控制，并保证其使用有效性。
4.3.15 车间主任职责与权限 4.3.15.1 负责公司方针、质量目标在本车间的分解和落实。
4.3.15.2 负责质量体系文件在本车间的贯彻落实。
4.3.15.3 坚持“质量第一”，教育职工热爱企业，关心质量，正确处理好质量与数量关系，对本车间的制造质量负责。
4.3.15.4 决定车间内部质量奖惩，及时召开质量分析会，做好质量信息的收集、反馈和处理工作，理顺上、下序工作关系。
4.3.15.5 严格执行工艺纪律，执行设备、工装、计量器具的使用、维护和保养制度。
4.3.15.6 负责公司在制品的保管，对在制品的存放、搬运、质量、数量负责。
4.3.15.7 教育职工遵守安全法规。
4.3.15.8 保持生产厂区的清洁。
4.3.16 办公室职责 4.3.16.1 负责人力资源管理。
4.3.17 财务科科长职责与权限 4.3.17.1 参与产品先期质量策划，签署可行性承诺。
4.3.17.2 参与合同评审。
4.3.17.3 参与设计评审，做出新产品成本分析。
4.3.18 进货检查员职责与权限 4.3.18.1 熟练掌握物资进货检验标准，负责原材料合格与否判断，并认真做好进货检验记录。向供销科提供材料进厂检验的判断结果。
4.3.18.2 对进厂材料错检、漏检负责，对检验结果的正确性负责。
4.3.18.3 对不合格的物资应及时反馈给有关部门组织评审，并监督供销科按评审结果进行处理。
4.3.19 过程检查员职责 4.3.19.1 熟练掌握所承担检验过程的技术及质量管理方面的标准，负责工序件合格与否的判定，并认真做好检验记录。
4.3.19.2 首件必检进行过程认可，中间巡检防止批废，分离不合格品，并做好标识。
4.3.19.3 逐级反映生产中的不合格品及不合格现象，并提出可能原因。
4.3.19.4 对工序中错检、漏检负责，对检验结果的正确性负责。
4.3.20 终检检查员职责 4.3.20.1 负责产品出厂前质量检查，掌握产品最终检验标准。
4.3.20.2 填写有关检验记录，对错检、漏检和检验结果的正确性负责。
4.3.21 实验员职责与权限 4.3.21.1 负责厂内的各项检验和试验。
4.3.21.2 负责检测设备的日常维护保养工作。
4.3.21.3 严格执行实验室的管理制度。
4.3.21.4 对检验结果的正确性负责。
4.3.22 工艺员职责与权限 4.3.22.1 负责编制各种生产用工艺文件，对工艺文件的准确性、完整性及实施性负责。
4.3.22.2 严格执行工艺纪律，对关键工序、特殊工序进行监督指导并制定质量控制文件。
4.3.22.3 深入生产现场，掌握质量动态及时处理质量问题，做好生产服务工作。
4.3.23 生产调度职责 4.3.23.1 编制分解生产作业计划，严格控制产品投入、产出，协助质检部门做好废品隔离。
4.3.23.2 支持检查员工作，处理好产量与质量的关系。
4.3.23.3 对产品零部件未按规定流转负责。
4.3.24 班组长职责与权限 4.3.24.1 负责分解本班组质量指标，并处理好质量与数量的关系。
4.3.24.2 督促本班组工人严格执行工艺纪律及操作规程。
4.3.24.3 支持检查员工作，负责纠正和预防措施在本班组落实。
4.3.24.4 对本班组人员不执行有关程序和作业文件负责。
4.3.25 生产工人职责与权限 4.3.25.1 树立“质量第一”的思想，严格遵守工艺纪律及操作规程，坚持首件必检。
4.3.25.2 落实纠正和预防措施，做好自检，及时返修、返工不合格品。
4.3.25.3 对不执行有关程序、作业文件生产的批量废品负责。
4.3.25.4 在工作中积极参与车间的持续改进活动，提出有利于生产和降损增效的合理化建议。
4.3.26 采购员职责与权限 4.3.26.1 掌握采购的基础知识和专业知识，提高对物资的鉴定能力。
4.3.26.2 养成与使用部门常沟通的习惯，及时了解各物资的使用情况是否正常，如不正常及时沟通供应商或上报部门及时处理。
4.3.26.3 严格要求自己，做到不贪污，不索贿，不受贿，养成廉明清正的工作作风。
4.3.26.4 对各部门所需物资按“急先缓后”的原则安排采购，积极与供货单位取得经常联系。
4.3.26.5 尽量做到单据(或发票)随货同行，交仓库验收，如单据不能随货同行，应预先根据合同数量，通知库管员做好收货准备。
4.3.26.6 做好采购物品的入库单填写工作 4.3.27 库管员的岗位职责与权限 4.3.27.1 负责公司采购物料的入库工作，入库时，必须严格根据采购单按量验收，并根据物资的种类、规格、型号进行摆放。
4.3.27.2 定时核查物品数量，做到账、物、卡相符。
4.3.27.3 做好每天物品出、入库登记手续，并及时将入库单据整理成册。
4.3.27.4 严格执行仓库的安全制度，库内严禁吸烟，上下班前后，对仓库的门窗、电源、消防器材进行安全检查，发现安全隐患及时上报，保证库房和物资的安全。
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1.0 目 的 为建立风险和机遇的应对措施，明确包括风险应对措施、风险规避、风险降低和风险接受在内的操作要求，建立全面的风险和机遇管理措施和内部控制的建设，增强抗风险能力，并为在质量管理体系中纳入和应用这些措施及评价这些措施的有效性提供操作指导。
2.0范 围 适用于在公司质量管理体系活动中应对风险和机遇的方法及要求的控制提供操作依据，这些活动包括：
1. 业务开发、市场调查及客户满意度测评过程的风险和机遇的管理;
2. 过程的设计开发及设计开发的变更控制过程的风险和机遇的管理;
3. 供应商评审和采购控制过程的风险和机遇的管理;
4. 生产过程的风险和机遇的管理;
5. 过程检验和监视测量设备的管理过程的风险和机遇的管理;
6. 设备的维护和保养过程的风险和机遇的管理;
7. 不合格品的处置及纠正预防措施的执行和验证过程的风险和机遇的管理;
8. 持续改进过程的风险和机遇的管理;
3.0职 责 3.1 总经理负责公司目标和战略方向等相关影响实现质量管理体系预期结果的各种内外部环境因素的识别与评价的确认，组织相关部门应对风险和机遇的策划。
3.2技术部：负责风险管理所需资源的提供，包括人员资格、信息的获取等，负责风险可接受准则方针的确定，并按制定的评审周期保持对风险和机遇管理的评审。
3.3管理者代表：负责按本文件所要求的周期组织实施风险和机遇的评审，落实风险和机遇评估中所采取措施的完成情况并跟进落实措施的有效性，并编制《风险和机遇评估分析报告》。
3.4销售部：负责收集产品售后的风险信息及本部门的风险识别，负责制定相应的措施以规避或者降低风险并落实执行。
3.5各相关部门：负责本部门的风险和机遇的评估，负责制定相应的措施以规避或者降低风险并落实执行。
4. 定义 4.1 环境因素：对公司目标和战略等相关影响实现质量管理体系预期结果的正面和负面要素或条件。
4.2 机遇：可能导致采用新的实践，开辟新市场，赢得新客户，建立合作伙伴关系，利用新技术以及能够解决公司或其客户需求的其他有利可能性。
4.3 风险评估：在风险发生之前或之后(但还没有结束)，该事件给各个方面造成的影响和损失的可能性进行量化评估的工作。即，风险评估就是量化测评某一事件带来的影 响或损失的可能程度。
4.4 风险规避：是风险应对的一种方法，是指通过有计划的变更来消除风险或风险发生的条件，保护目标免受风险的影响。风险规避并不意味着完全消除风险，我们所要规避的是风险可能给我们造成的损失。一是要降低损失发生的几率，这主要是采取事先控制措施;
二是要降低损失的程度，这主要包括事前控制、事后补救两个方面。
4.5 风险降低：通过采取措施以达到降低风险的效果。
4.6 风险接受：是指公司承担风险造成的损失。风险接受一般适用于那些造成损失较小、重复性较高的风险。
4.7 内部风险：公司内部形成的风险，例如决策风险、财务风险、管理风险、经营风险等。
4.8 外部风险：由外部影响因素导致的风险，例如政策风险、市场需求风险等。
4.9 风险严重度：风险发生后，其所产生的影响的严重程度。
4.10 风险发生频度：风险出现的频率或概率。
4.11 风险系数：用于评价是否须对已识别的风险采取措施，风险系数 = 风险严重度 x 风险发生频度。
5.0 工作程序 5.1 内外部环境因素信息的获取应考虑：
5.1.1 可能对公司的目标和战略造成影响的变更和趋势;
5.1.2 与相关方的关系，以及相关方的理念和价值观;
5.1.3 公司管理、战略优先、内部政策和承诺;
5.1.4 资源的获得和优先供给、技术变更;
5.1.5 与质量管理体系有关的相关方要求;
5.2 风险与机遇识别的时机 质量管理体系策划、战略变化、内外部环境变化、公司及其背景变化、相关方的需求和期望变化等。
5.3 风险和机遇的类型 5.3.1质量风险和机遇：直接产品质量风险和机遇、间接产品质量风险和机遇。
5.3.2 环境风险和机遇：主要有自然、人文、政治、经济。
5.3.3 经营风险和机遇：主要有原材料、员工、设备、供应链、技术、管理、产品、法律法规、标准、专利及产权。
5.3.4 市场风险和机遇：包括市场容量、竞争力、价格、促销。
5.3.5 财务风险和机遇：融资/筹资、资金偿还、资金使用、资金回收、利益分配。
5.4 质量风险 5.4.1 直接质量风险：产品质量问题，导致退货、召回、报废、返工、返修、投诉、报废等风险。
5.4.2 间接质量风险：产品使用过程中，造成客户的财产损失或人身伤害。
5.5 环境风险 5.5.1 产品销售淡季和旺季，影响客户的采购，也间接影响公司的产品生产。
5.5.2 人文环境：主要体现在不同时间、不同地区、不同人群的消费习惯不同。
5.5.3 地理环境：不同的气候、温度、湿度等环境，对产品使用的影响。
5.5.4 政策环境：国家宏观政策、经济环境的变化，以及地方相关政策的变动会间接地影响到企业运营。
5.5.5 经济环境：利率的变动、汇率的变动、通货膨胀或通货紧缩等。
5.6 经营风险 5.6.1 原材料供应：主要包括原材料的价格、质量、交货时间 5.7 风险和机遇管理策划 为全面识别和应对在生产经营管理活动中存在的风险和机遇，应建立识别和应对的方法，确认公司存在的风险，并将评估的结果记录在《风险和机遇评估分析表》。
在风险和机遇的识别和应对过程中，相关部门对可能存在风险的设施、过程、人员等风险点进行逐一的筛选识别，包括但不限于以下方面的风险：
1. 对产品适用的法律法规、客户要求的变更造成的风险;
2. 生产作业过程中的安全风险;
3. 设备、工具对产品质量造成的风险;
4. 产品售后的风险;
5. 过程失效的风险;
5.8 建立风险/机遇管理团队 5.8.1 建立风险和机遇管理团队 风险识别活动的开展应是团体的活动，公司在进行风险识别和评估过程中应通过集思广益和有效的分析判断下进行的。
建立风险和机遇管理团队的职责：
a，组织实施风险和机遇分析和评估;
b，制定风险和机遇应对措施并落实执行;
c，组织实施风险应对措施的效果验证。
5.8.2 风险管理团队人员的任职要求 为确保参与风险和机遇识别和评估人员的资质符合要求，能够胜任并且参与公司的风险和机遇识别和制定相应的应对措施，风险管理团队人员应具备以下的能力：
1. 熟悉公司的相关业务流程;
2. 有一定的组织协调能力;
3. 熟悉本标准的要求，并依据本标准内容策划风险分析和评估;
5.9 风险管理计划 总经理组织相关部门策划风险管理计划并编制《风险管理计划表》，指导风险识别和风险评估，以及对风险的可接受性准则规定，编制《风险管理计划表》时，应包括但不限于以下内容：
1. 计划的范围;
2. 职责和权限的分配;
3. 风险管理活动的评审要求;
4.风险的可接受性准则;
5. 验证活动; 5.10 风险评估 对已识别的风险的严重度和发生频度进行评价，其评价的要求应依据本程序所规定的评价准则进行评价确认，风险的严重度和发生频度的确认用以确定风险系数，之后根据风险系数对风险应采取的措施 5.10.1 风险的严重程度评价准则 风险严重度用于评价潜在风险可能造成的损害程度，根据对潜在风险的评估量化，若潜在风险发生后，其将导致的各方面的影响以及危害程度，以下包括但不限于风险产生后会导致的危害：
1. 法律法规、产品及客户要求;
2. 风险发生时导致的人身伤害;
3. 财产损失的多少;
4. 是否会导致停工/停产;
5. 对企业形象的损害程度;
为便于识别风险所带来的危害程度，对风险的严重程度进行区分，风险严重度分为以下五类：
1. 非常严重;
2. 严重;
3. 较严重;
4. 一般;
5. 轻微;
4. 下表为依据定义的风险影响和影响程度的多少进行量化，在对风险的严重程度进行评价时，下表作为评价风险严重度的准则：
严重程度 描述 严重等级 法律法规、产品及其他要求 人身伤害 财产损失(万元) 停工/停产 企业形象 非常严重 违反法律法规、国际/国际标准、客户标准 死亡、重伤、慢性病 财产损失>10 不可恢复 重大国际、国内影响 5 严重 省内标准、行业标准 受伤停工时间>3个月 10<财产损失>5 需较长时间才能恢复 省内、行业影响 4 较严重 地区标准 受伤停工时间<3个月 5<财产损失>0.5 间歇性恢复 地区性影响 3 一般 企业标准 轻微受伤，无需停工疗养 财产损失<0.5 可短时恢复 企业及周边影响 2 轻微 不违反 无伤亡 无损失 无停工 不影响 1 严重度判定过程中，当多个因素的判定其严重程度不一致时，应遵循从严原则进行判定。根据上表内容，确定风险的严重度后，将严重等级数字填入《风险和机遇评估分析表》。
5.10.2 风险的发生频率评价准则 风险的发生频率是指潜在风险出现的频率，为便于识别和定义，将风险频率定义为5级，如下所示：
1. 极少发生;
2. 很少发生;
3. 偶尔发生;
4. 有时发生;
5. 经常发生;
通过对上述的不确定因素进行评价风险发生的频率，评价准则：
发生频率 定义 等级 极少发生 发生概率<0.01% 1 很少发生 0.01%<发生概率<0.1% 2 偶尔发生 0.1%<发生概率<1% 3 有时发生 1%<发生概率<10% 4 经常发生 发生概率>10% 5 发生频率判定过程中，当一个或多个因素在判定过程中发生频率不一致时，应遵循从严原则进行判定。根据上表内容确定风险的严重度后，将严重等级数字填入《风险和机遇评估分析表》中。
风险可接受准则是通过计算得出的风险系数来判定风险是否可接受，通过对风险的严重度和风险的发生频率评价后，通过计算风险系数确定是否对风险采取措施。风险系数的计算公式如下：
风险系数 = 风险严重度等级 * 风险频率等级 风险系数的大小决定是否对风险应采取的措施，如下表要求：
发生频率 严重度 非常少发生 很少发生 偶尔发生 有时发生 经常发生 非常严重 5 10 15 20 25 严重 4 8 12 16 20 较严重 3 6 9 12 15 一般 2 4 6 8 10 轻微 1 2 3 4 5 使用风险系数作为参考值，下表为风险系数的范围及当风险系数达到一定值时应采取的措施: 风险的应对方式应根据实际情况进行筛选，当潜在的风险可采取措施进行有效规避时，应制定风险规避方案，确认风险规避措施并予以执行，直至部分消除或完全消除风险。当尚无可行方案进行规避风险时，应采取有效的风险降低措施，降低潜在风险所带来的影响。下表为识别风险系数后，对风险等级的判定应急应采取的风险应对措施对照表：
发生频率 严重度 非常少发生 很少发生 偶尔发生 有时发生 经常发生 非常严重 一般风险 一般风险 高风险 高风险 高风险 严重 低风险 一般风险 一般风险 高风险 高风险 较严重 低风险 一般风险 一般风险 一般风险 高风险 一般 低风险 低风险 一般风险 一般风险 一般风险 轻微 低风险 低风险 低风险 低风险 一般风险 在进行风险分析和应对过程中，应根据《文件控制程序》，保持风险措施的方案和实施结果的跟进记录，风险分析和应对措施的详细内容应记录在《风险和机遇评估分析表》中，便于后续的查阅和跟进。
5.11 风险应对相关部门对所识别的风险进行评估，根据评估结果对风险采取相应措施，从而达到降低或消除风险的目的，风险应对的方法包括：
1. 风险接受;
2. 风险降低;
3. 风险规避;
对风险所采取的措施应考虑尽可能地消除风险，在无法消除或暂无有效的方法或者消除风险的成本高出风险存在时造成的损失时，再选择采取降低风险或者风险接受的应对方法。
5.11.1 风险接受 是指公司本身承担风险造成的损失。风险接受一般适用于那些造成损失较小、重复性较高的风险。当出现以下情况时，可采取风险接受的方法：
1. 采取风险规避措施所带来的成本远超出风险所造成的损失时;
2. 造成的损失较小且重复性较高的风险;
3. 既无有效的风险降低措施，又无有效的风险规避的方法时;
4. 按本文件要求的风险评估准则中，计算得出风险系数低于5的低风险;
5.11.2 风险降低 风险降低即采取措施降低潜在风险所带来的损坏或损失。当出现以下情况时，可采取风险降低方法：
1. 采取风险规避措施所带来的成本远超潜在风险所造成的损失时;
2. 无法消除风险或暂无有效的风险规避措施时;
3. 按本文件要求的风险评估准则中计算得出风险系数为5至15之间的一般性风险;
5.11.3 风险规避 风险规避是指通过有计划的变更，来消除风险或风险发生的条件，保护目标免受风险的影响。风险规避并不意味着完全消除风险，我们所要规避的是风险可能给我们造成的损失。一是要降低损失发生的几率，这主要是采取事先控制措施;
二是要降低损失程度，这主要包括事先控制、事后补救两个方面。
5.11.4 风险管理的监督和改进 风险识别和评估活动是用于识别风险并综合考虑对风险应采取的有效措施。当风险系数过高时应采取风险规避或降低风险，以减少风险所带来的危害或损失。风险评估时，应制定详细有效的措施并予以执行。在制定措施时，应考虑以下方面的内容：
1. 制定的措施应是在现有条件下可执行和可落实的;
2. 制定的措施应落实到人，个人应完成的内容应得到明确;
3. 对措施的执行进度和效果应进行跟进，确保采取的措施被有效的落实;
5.12 风险和机遇的评审 公司应组织实施对风险和机遇的评审，以验证其有效性。风险和机遇的评审应包含以下方面的内容：
1. 风险和机遇的识别是否有效且完善;
2. 风险应对措施的完成情况和进度;
3. 对产品和服务的符合性和客户满意度的潜在影响;
5.12.1 风险和机遇评审的策划 风险和机遇评审应每年至少评审一次，以验证其有效性。当出现以下情况时，应当适当增加风险和机遇评审的次数：
1. 与质量管理体系有关的法律、法规、标准及其他要求有变化时;
2. 公司机构、产品范围、资源配置方式重大调整时;
3. 发生重大品质事故或相关方投诉连续发生时;
4. 其他情况需要时;
5.12.2 风险和机遇评审的实施 实施前的准备：在风险和机遇评审之前，各部门应整理本部门对风险和机遇分析的资料，包括风险识别、风险评估和风险应对的内容，以及风险应对所采取措施的结果等记录进行汇总分析。
风险和机遇评审的实施：总经理组织各部门实施对风险和机遇的评审，企管科保留评审的记录以及评审所确定的决议，包括后续的改善机会。
6.0相关文件 6.1 《文件控制程序》 7.0记录 7.1《风险和机遇评估分析表》 7.2《风险管理计划》 7.3《风险评估报告》 风险和机遇评估分析表 过程 团队 日期 序号 风险描述 严重度 频度 风险等级 风险应对措施 实施负责人 进度跟进 备注 控制措施 风险规避措施 1 2 3 4 5 6 过程流程图 相关文件 负责部门 N 风险降低 N 制定和采取措施 措施有效验证 Y 定期评审 资料存档 Y 风险是否 可接受 N Y 风险规避 是否可采取措施规避风险 风险应对 风险评估 风险/机遇识别 编制风险/机遇 管理计划 建立风险/机遇 管理团队 风险和机遇 管理策划 《风险和机遇评估分析表》 《风险管理计划》 《风险评估报告》 供销科 技术科 质检科 生产科 设备科 相关部门 1. 目 的 为做好设备的维护保养，严格设备管理，确保生产使用的设备处于完好状态，使生产设备符合工艺技术要求。
为了对工装的设计、制造、维修、贮存、外委工装和工具采购进行控制，使生产过程中使用的工装处于完好状态，以确保产品质量符合规定要求。
2. 适用范围 2.1适用于本公司各种生产设备的控制。
2.2本程序适用于公司工装设计、制造、验证、贮存、采购、外委控制 2.3适用于在本公司控制下和本公司使用的顾客财产，包括顾客提供的产品、设备、工装、工位器具、包装物及顾客的知识产权的控制。
3. 职责 3.1 设备科是设备控制的归口管理部门，负责编制设备维修及保养计划，并组织各车间进行生产设备管理的实施。
3.2 资料室负责设备档案的保存与管理。
3.3 技术科负责工装使用前的验证，制定工装周期检定指导书和周期检定的鉴定，设备科负责工艺装备的日常管理、特殊工具更换、计划、调整、特殊工具采购、贮存以及大型复杂模具外委设计和加工。
3.4 技术科负责提供新产品或老产品重大改进工装设计。
3.5 技术科负责建立《顾客财产登记表》，组织本程序的实施。
3.6 各生产车间负责生产设备的使用管理和日常维护与保养。工装周期的检定，易损工装跟踪、更换。
4. 控制内容 4.1 新购置(制造)设备管理 4.1.1 设备的购置 4.1.1.1 设备的简单更换，由车间报设备科，经设备科组织鉴定，确认需要更换时，汇总并报总经理批准后，由设备科购置。
4.1.1.2 因转产或新建车间的设备，由技术部门及多方论证小组选型，由设备科填写“设备申购单”报总经理批准后，由设备科购置。
4.1.1.3 因工艺变动而增添或换型的设备，由技术部门选型，经主管经理批准后由设备科购置。
4.1.2 设备的安装试车与移交验收 4.1.2.1 生产用的外购设备进厂后，由设备科会同使用部门组织开箱检查设备各部及运输过程中有无缺损，清点附件、备件、技术文件等是否与装箱单相符，并填写“设备开箱验收单”。
4.1.2.2 设备安装由设备科负责，设备安装后，由设备科组织技术部门，使用单位等进行试车，检查安装质量和几何精度，验收合格后，办理设备验收移交手续，分别送交财务科和使用单位，如发现问题应及时由有关单位解决。
4.1.2.3 随机带来的附件工具，由设备科会同使用部门设备员负责保管，随机技术文件，由设备移交资料室。
4.2 设备的使用与日常维护保养 4.2.1 操作工人在班前对重点设备进行日点检，将设备情况填写在“设备日点检表”上。
4.2.2 设备科组织巡视、检查，并做记录。
4.2.3 设备科编制设备月保养计划。
4.2.4 设备使用要定人定机，操作者要凭操作证上岗，精、大、稀设备的操作者要经过培训后持证上岗。
4.2.5 设备使用者要按照保养计划保养设备，设备科每月检查一次设备保养情况，尤其是定点、定质、定人、定量、定期对设备实行润滑，并做记录。
4.3 设备的预防性维护和预见性维护 4.3.1 设备预防性维护分类和要求 a. 设备预防性维护活动分为日常维护和定期维护;
b. 设备预防性维护内容要求，不同设备按不同保养规定执行，也可按制造厂所建议和要求的维护内容实施。
4.3.1.1 设备日常维护 a. 设备的日常维护由设备的操作者完成;
b. 操作者严格遵守班前检查，工作中观察，下班前清查的维护制度，并按要求进行设备润滑。
4.3.1.2 设备的定期维护 a. 设备的定期维护分为一级保养和二级保养，设备科根据实际情况编制设备定期维护保养计划。
b. 设备的一级保养以操作者为主，在维修人员的指导下进行;
设备的二级保养以维修工为主，操作者配合进行。
c. 设备的定期维护由设备科按不同班次、不同设备下达维护计划。
d. 设备的定期维护计划，可根据设备精度、检验及日常巡视结果进行调整。
4.3.1.3 重点设备的维护 a. 重点设备按重点设备维护要求进行维护;
b. 重点设备进行日常点检，操作人员在每班前对设备进行日点检，并将设备情况认真填写在日点检表上，车间设备应每日审检，发现问题及时解决，每月底车间将日点检表上报设备科存档。
c. 重点设备每年进行一次设备能力认可，每年进行二次精度检测。
4.3.1.4 预防性维护活动的控制和检验 a. 设备科对设备的预防性维护活动的工作进行控制;
b. 设备一级保养由车间主任进行验收，二级保养由设备科组织验收，对一、二级保养中发现的问题，设备科进行分析并采取纠正措施，必要时采取改进措施。
4.3.2 设备预见性维护 4.3.2.1 设备科负责制定年度维修计划。
4.3.2.2 设备科按照年度计划编制当月维修计划，安排维修人员修理。
4.3.2.3 维修完工后，设备科按照设备验收标准组织设备使用部门、质检科进行验收。
4.3.2.4 设备维修记录由设备科存档备查。
4.3.3 设备的工装、仪表的包装防护 a. 重点设备的工装、仪表使用部门应规定要求进行包装，以防损坏、丢损等现象的发生，并满足其工作性质要求。
b. 重点设备的工装、仪表的包装标志应清楚，如顾客有特殊要求，按顾客的要求执行 4.3.4 设备备件的可达性 a. 设备的使用部门将本车间设备的易损件列出明细表上报设备科;
b. 设备科每月形成计划进行采购，并按规定进行贮存;
c. 当设备偶发性故障发生时备件不中断供应;
4.4 重点设备的管理。
4.4.1 重点设备每天进行日常点检，发现问题应及时采取措施解决。
4.4.2 重点设备应进行能力认可。
4.4.3 设备科应建立重点设备统计台帐。
4.4.4 重点设备应有标记与其他设备区别分开。
4.5 闲置设备管理 4.5.1 闲置3个月以上设备，由使用单位原地封存，并报告到设备科，以便检查设备封存是否符合要求。
4.5.2 现场封存设备需启封使用时，使用单位应办理启封手续，会同设备科检查启封。
4.6 设备报废的批准及处理。
4.6.1 一般设备折旧费已提取完符合报废条件的，由使用车间向设备科提出申请，由设备科组织有关人员进行鉴定后，填写申请单，报主管经理批准。
4.6.2 主要生产设备与精、大、稀设备的报废，由设备科填写报废单，经主管经理同意，报上级部门批准。
4.6.3 经批准报废处理设备，将可能利用的零部件回收利用，不能利用的作为原材料或废料处理。
4.6.4 设备报废处理后，设备科将经济分析及处理方案随同上级部门批准的设备报废申请单转交财务科注销设备资产。
4.7 工装模具 4.7.1 工装设计任务的提出、审定、批准。
新产品、老产品重大改进，由技术科提出《工装设计任务书》，由总工程师批准。
4.7.2 工装设计 4.7.2.1 技术科按照《工装设计任务书》的要求，设计工装图样，由技术科长审定，并由工艺员会签，总工程师批准后投入制造。
4.7.2.2 如果工装含有测量器具，质检科科长应参与工装设计的会签，以便搞好测量器具的控制。
4.7.2.3 大型复杂模具外委设计，由技术科提供技术要求，经总工程师批准，按照设计任务书要求，由工装分承包方设计，并将设计图样交付本公司有关人员组成多方论证小组审核，由总工程师批准投入制造。
4.7.3 工装制造 4.7.3.1 设备科研成果根据工装设计图纸和易损工装需求，负责制订工装的生产制造计划。
4.7.3.2 机修车间负责实施工装制造。
4.7.3.3 技术科负责复杂工装、配件及大型复杂模具外委制造，建立《外委工装明细表》跟踪实施。
4.7.3.4 外委工装原则 a. 根据实际情况选择具有满足保证工装质量要求的分承包方。
b. 尽量采用合同方式，确定双方承担义务、责任。
c. 进行比价分析、优质优价的原则。
4.7.3.4.7 质检科负责机加车间的工装制造过程中的检验，外委工装的进厂检验。
4.7.4 工艺装备验证 4.7.4.1 技术科负责组织使用部门、工装设计部门、工装制造部门及质检科对于万元以上工装进行验证，并填写工艺装备验证单。
4.7.4.2 工装使用部门、质检科负责对万元以下工装进行验证，工装使用部门填写工艺装备验证单，由技术科、设备科研成果批准会签，由设备科研成果建立账目进入受控状态。
4.7.4.3 验证不合格的项目，安排改进计划，机加车间等部门负责实施，再一次组织验证，直到合格为止。
4.7.4.4 质检科负责外委工装全尺寸检验，成套工装则应履行验证手续。
4.7.4.5 对采购进来的工具物资由供销科采购人员会同工具保管员一同对采购的工具证明文件进行验证。并保存有关的证明文件。
4.7.4.6 当需要在分承包方对工装、采购工具进行验证时，要在合同中规定验证安排和物资放行方式。
4.7.4.7 分承包方制造工装采购工具物资出现质量问题和误期，则根据双方签订合同中双方责任、义务加以索赔、退换。
4.7.5 工艺装备的移交、领取。
4.7.5.1使用部门领取工装，办理交接手续 4.7.6 工艺装备的保管(不含模具) 4.7.6.1 工装、采购工具验收入库时保持原始质量状况。
4.7.6.2 应符合安全规定的贮存场所(库房)和必要的贮存条件。
4.7.6.3 入库物资应按规定方式摆放，小件物品应有容器和上架存放，产品摆放不得超高、越层，防止重压变形，物品应无锈、无尘。
4.7.6.4 入库物资严格出入库手续，作到帐、物、卡相符。
4.7.7 工装使用、检定、维修 4.7.7.1 工装的使用部门自接收之日起建立账目，搞好工装使用，加强保养，进行日常的维修，并做好维修记录。
4.7.7.2 技术科制定工装周期检定指导书，使用部门由主管工装技术人员、质检科质检员、维修人员、操作者根据《工装周期检定标准》进行周期检定，并做好周检记录。对周期检定中出现的问题，生产部门及时安排解决，在确保产品质量要求后方可进行生产。
4.7.7.3 普通工装周期检定每隔一年进行一次，重点工装每隔半年进行一次。
4.7.8 工艺装备易损件管理 4.7.8.1 设备科根据技术科所提供图纸进行易损件的储备及加工。
4.7.8.2 技术科制定易损件清单及易损件使用寿命，设备科及使用部门监测易损件使用时间，做到提前更换。
4.7.9 顾客工装 4.7.9.1 顾客工装都应有永久标识，并清晰可见。
4.7.10 模具的管理 4.7.10.1 模具接收 4.7.10.1.1 经过验证合格的模具填写“工艺装备验证书”，执行入库手续，模具入库。
4.7.10.1.2 新入库模具登记台帐 4.7.10.2 模具保管 4.7.10.2.1 所有模具使用完毕时，由操作者将模具上废料、杂物清除，将表面的油污擦净，由班组长检查模具有关状况是否良好，并做记录，确认不影响下次使用后，方可卸下保管。
4.7.10.2.2 所有模具存入时，应按模具的体积及重量大小、分层次整齐摆放，严禁“大模压小模”、“斜摆歪放”、“超高叠放”。
4.7.10.3 模具的使用 4.7.10.3.1 模具使用前应对外观进行检查，确认状态良好后开车，首件检验合格后投入生产，并保留首件，检验人员填写首件记录。
4.7.10.3.2 使用完后应对模具型腔，导滑退料的装置擦净并注油润滑，冲压末件必须送检，并保留末件。
4.7.10.3.3 模具使用中如发现模具不良状态应马上停机，并通知模具检修人员现场确认处置。
4.7.10.4 模具的维修 4.7.10.4.1 模具的日常检修使用车间完成。
4.7.10.4.2 模具修理由使用车间填写《模具维修通知单》报设备科研成果确认修理内容，使用车间模具检修人员负责检修并记录。
4.7.11.5 模具的报废 4.7.11.5.1 模具正常报废：模具在服役中达到疲劳极限，需要报废时，由工艺员、车间技术主任会同模具修理人员提出报废意见，经设备科确认，设备科办理报废手续。
4.7.11.5.2 模具非正常报废：人为损坏的模具经设备管理员及模具修理人员鉴定，确认无修理价值，由设备科办理报废手续。
4.7.11.5.3 由于改变设计、合并工序、取消制件等原因，需报废模具时，则由技术科下发通知，由设备科办理报废手续。
4.8 顾客财产 4.8.1 当顾客有要求时，由公司技术科负责签订顾客财产接收的合同或协议书。
4.8.2 顾客提供产品进公司后，由技术科填写《检验申请单》通知质检科。
4.8.3 质检科按照标准或技术要求，对顾客提供产品进行检验或验证，做好检验记录，并与顾客联系取得双方的确认。本公司验证不能免除顾客提供可接收产品的责任。
4.8.4 对经检验后的顾客产品，供销科负责办理入库手续，并负责填写《顾客财产登记表》。库管员对顾客提供产品要特殊标识,生产科负责对顾客所有的工具和设备制作永久性标识，以使每一工装设备的所有关系清晰可见。如顾客财产用于生产，应明示生产车间，采取必要的防护措施，防止损坏、变质或丢失。
4.8.5 在贮存和使用过程中，如发现顾客财产损坏、变质或丢失时，应及时报技术科，由技术科负责通知顾客并与顾客协商处理，并由 供销科在《顾客财产登记表》上做好记录。
4.8.6 本组织制定的《标识可追溯性及产品防护控制程序》、《文件控制程序》等文件均适用于顾客财产的全过程控制。
4.8.7 顾客提供的产品及包装物只能用于顾客使用,未经顾客同意不得用于它用。
4.8.8 顾客提供的图纸、技术文件等资料属于顾客的知识产权，由技术科负责管理控制，并应建立《外来文件登记表》，公司内的所有人员都必须注意此类资料的保密，未经顾客同意，不得泄露给第三方。本条具体按《文件控制程序》执行。
5. 相关文件 5.1 《产品质量先期策划控制程序》 5.2 《制造过程控制程序》 5.3 《文件控制程序 》 6. 形成的文件和记录 6.1 设备移交单 6.2 设备日点检表 6.3 设备保养记录表 6.4 设备管理总台帐 6.5 设备定期保养计划 6.6 设备日常维护保养记录 6.7 设备精度检验记录 6.8 工装设计任务书 6.9 工艺装备验证书 6.10 工装周期检定指导书 6.11 模具易损件清单 6.12 工装移交单 6.13 工艺装备周期检定记录卡 6.14 外委工装跟踪明细表 6.15 工装台帐 6.16 模具台帐 6.17 模具修理通知单 6.18 模具使用、保养记录本 6.19 工装模具的检修记录 6.20 顾客财产登记表 6.21 外来文件登记表 7. 附表 附表1：设备/工装管理控制程序过程流程图 设备工装报废 设备工装 封存 YES 合格 设备工装维修 设备工装维护 设备工装使用 设备工装建档 设备工装验收 设备工装购置 《新设备、工装和设施要求》/生产设备的故障情况/老化程度/设备精度 《设备/工装更新购置申请表》 《设备/工装台帐》 《设备/工装日常点检卡》 《设备/工装定期保养记录验收单》 《设备/工装维护计划》 《设备/工装维修申请单》《设备/工装维修验收单》 《设备/工装报废单》 封存/报废标识 设备科 设备科 设备科 设备科 设备科 设备科 设备科 附表2：顾客财产控制程序过程流程图 报告顾客 验证 使用 NO YES 是否丢失、损坏、不适用? 标识/贮存/防护 YES 报告顾客 NO 接收顾客财产 签订合同/协议书 合同/协议书 《顾客财产登记表》 《外来文件登记表》 《检验申请单》 技术科 质检科 技术科 设备科 1.目 的 对检验、测量和试验设备进行识别和配置、校准、标识以及维护等进行控制，确保检验和测量结果的有效性，为产品符合确定的要求提供依据。
2.适用范围 适用于产品实现、生产和服务的提供过程使用的检验、测量和试验设备的控制。
3.职 责 3.1 质检科根据产品实现过程的需要，确定需实施的检验和试验以及提出检验和试验的要求。
3.2 设备科负责检验和试验设备控制的归口管理及其校准,质检科负责对测量系统进行分析。
3.3总经理负责审批检验、试验设备的购置计划，设备科负责检验、测量和试验设备的采购。
3.5操作人员负责使用和保养检验、测量和试验设备。
4 .程序内容 4.1 检验、测量和试验设备的申购、制造和验收 检验、测量和试验设备的申购：新产品或更改产品用的检测仪器由质检科按产品质量策划过程中输出的《设备清单》提出申购，批量生产过程中所需的检测设备和通用量具由质检科提出申购确定所需设备的精度，经总经理批准后交设备科采购。进货时由质检科验证、入库，确保其测量不确定度与要求的测量能力一致。
公司自制的检具和检板等同于外购检具一样管理。
4.2 检验、测量和试验设备的控制 4.2.1 检验、测量和试验设备的使用管理 个人需用计量器具,到设备科仓库保管员办理借用手续。部门、班组使用的计量量具必须落实专人保养、维护，发现问题及时与计量管理员联系。
4.2.2检验、测量和试验设备使用的环境应符合有关规定的要求。
4.2.3设备科负责编制检验、试验和试验设备的《操作规程》和《维护保养指导书》，防止因调整不当而使其标准失效;
确保在搬运、防护和贮存期间精度适用性的完好。
4.2.4当发现检验、测量和试验设备偏离校准状态时，应立即通知设备科计量管理员，质检科对已放行的产品重新进行测试。
4.2.5检验、测量和试验设备校准、检定 a 新购置的检验、测量和试验设备，在使用前要进行校准和调 整，在用的检验、测量和试验设备按规定要求编制《 年检验、测量和试验设备校准计划》并实施周期校准计划。校准合格后，设备科按规定做出表明其状态的标志或经批准的识别记录，并在设备明显位置上永久标记设备的用途。
b 公司有能力进行校准的，由质检科按国家标准，由有资格的 操作人员进行校准和调整;
公司无能力进行校准的，由设备科负责联系外部通过ISO/IAC17025(或相当的国家标准)认证的或顾客认可的校准单位进行校准。无校准规程的，质检科负责编制适用的方法，经主管领导审批后实施，并记录校准或验证的依据。
4.2.6设备科负责建立《检验、测量和试验设备台账》。
4.2.7 检验、测量和试验设备的领用/使用 4.2.7.1使用人员负责填写《检验、测量和试验设备领用表》办理领用手续;
4.2.7.2使用人员应经培训，掌握操作方法，若在使用期内需要周期检定时，应及时送回设备科进行检定;
4.2.7.3使用人员在使用检验、测量和试验设备前，应检查装置是否正常，是否在校准有效期内。
4.2.8检验、测量和试验设备故障和偏离校准状态时的控制 4.2.8.1检验、测量和试验设备在校准有效期内使用时，若发现不符合要求时(损坏或故障)，应及时报告设备科，以便对故障情况进行调查、分析并进行维修。
4.2.8.2检验、测量和试验设备在使用中若发现不符合要求时，应立即停止使用，并通知质检科分析处理。对已发生的检验、测量和试验结果，加以标识和记录，同时评定有效性(直到追查到该产品符合要求的阶段为止)，并对该设备和任何受影响的产品采取纠正措施，包括追回其测量过的产品和重新测量等措施，并对检验、测量和试验设备重新进行校准后再行使用。
4.2.9检验、测量和试验设备的封存和启用 4.2.9.1检验、测量和试验设备的封存，根据使用情况由质检科提出，设备科办理封存手续，封存的检验、测量和试验设备上要有明显的标识，并分区存放;
4.2.9.2封存的检验、测量和试验设备如需重新启用，在投入使用前须进行检定，合格后方可投入使用，启用后要列入周期校准计划。
4.10检验、测量和试验设备的报废 检验、测量和试验设备经检定不合格，又无修复价值时，设备科填写《检验、测量和试验设备报废单》提出报废意见，报主管领导批准后，消去台帐，统一处理;
**公司程序文件
5.相关文件 5.1《检验和试验控制程序》 6.记 录 6.1《检验、测量和试验设备更新购置申请表》 6.2《 年检验、测量和试验设备校准计划》 6.3《检验、测量和试验设备台账》 6.4《检验、测量和试验设备领用表》 6.5《检定登记表》 6.6《检验、测量和试验设备报废单 》 7.附表 附表1：检验、测量和试验设备控制过程流程图 流程图 相关文件 负责部门 检验、测量和试验设备的报废 检验、测量和试验设备维修/校准/产品纠正 检验、测量和试验设备的封存/启用 检验、测量和试验设备故障/偏离校准状态 检验、测量和试验设备领用/使用 检验、测量和试验设备的建档 检验、测量和试验设备校准 检验、测量和试验设备购置 《检验、测量和试验设备更新购置申请表》 《 年检验、测量和试验设备校准计划》 《检定登记表》 《检验、测量和试验设备台账》/验收结果/检定结果证书/使用维护记录等 《检验、测量和试验设备领用表》/操作规程 封存、启用记录 校准、维修记录/纠正措施记录 《检验、测量和试验设备报废单》 设备科 设备科 设备科 设备科 设备科 设备科 1. 目 的 建立健全并实施实验室的质量体系，确保各项检验工作满足要求。
2. 适用范围 本程序适用于本公司实验室的管理和检测活动。
3. 职 责 质检科负责实验室的管理。
4. 控制程序 4.1 实验室质量体系 4.1.1 实验室的质量目标 实验结果100%正确，在接到任务的当日内完成任务，出具报告。
4.1.2 实验室范围 a.电泳漆常规检测;
b.清洗液检测;
c.电泳前处理与后冲洗检测;
d.电泳漆漆膜检测。e.钢板化学成份分析和机械性能检测;f.铝棒化学成份分析和铝型材机械性能检测; g.氧化槽液分析检测;
h.钢板焊深检测;
i.三坐标尺寸检测;
j.电镀槽液分析. 4.1.3 技术科编制检验操作规程，检测人员按规程操作。
4.1.4 实验室人员 a.公司内部培训合格人员。
4.1.5 实验室样品的管理 4.1.5.1 送检 a.采购产品的送检，由进货检查员进行取样送样。
b.生产过程中的送检，由质检科驻该车间检查员送样。
c.因特殊工艺试验要求而提出的检验项目由负责该试验的主管工程技术人员送样。
4.1.5.2 样品接收和标识 送检人按《请检通知单》的项目对送检样品进行委托试验登记。收样人负责样品编号，并保证样品，请检单、原始记录和报告单上的编号相互一致。
4.1.5.3 样品管理 a.检验人员按样品的类别分类管理，以确保送检的样品在保管期内保持其送检状态。
b.样品保管由检验员负责，放置在指定地点按编号保存。搬运过程中要求使用专用器具，以免造成试验结果不准确。
c.样品保存期。油漆样板保存三个月，过期样品不再保存。如有特殊要求，委托单位必须先提出保存期，以适当延长。
d.各种测试，仅对来样负责，委托部门应严格执行取样标准，保证试样的代表性。
4.1.6 实验室过程控制 4.1.6.1 环境控制 a.实验室环境温度一般在20°C±2°C。
b.实验室应保持清洁，不受振动和严重噪声、电磁幅射的干扰，湿度适宜，如果有试验要求时，须控制和记录有关规范要求或影响结果的环境状况。
c.样品的搬运要轻拿轻放，避免损伤。
4.1.6.2 实验室试验校准方法 依据现行的国际标准和国家标准以及公司产品协议的规定进行校准。实验室各种仪器仪表，检测、试验设备纳入计量设备管理，执行周期校准，并带有表明校准状态标识。
4.1.6.3 当必须使用标准外的方法时，须由顾客同意。
4.1.7 试验记录的评审 试验报告应由主管部门负责人进行审核证实无误签字或盖章。
4.1.8 当试验项目需要时，必须委托经认可的实验或顾客认可的实验室进行。
5. 相关文件 无 6. 形成记录 6.1 实验室管理手册 6.2 检验报告 6.3 试验委托单 6.4 检验记录 6.5 请检通知单 7. 附 表 附表1：实验室控制程序过程流程图 流程图 相关文件 负责部门 提交报告 化验或检验 样品标识 样品接收 送样 请检通知单 检验报告 送样部门 实验室 实验室 实验室 实验室 1.目 的 对从事与质量有影响的工作人员进行培训，提高人员素质，保证所受培训人员满足有关工作的规定要求。
2.适用范围 适用于本公司所有与质量有影响的工作人员的培训。
3.职 责 3.1企管科 3.1.1负责编制本程序及督促、检查执行情况。
3.1.2负责整理各部门培训需求表，编制公司年度培训计划。
3.1.3负责组织新入公司人员和专业人员以及在职人员(合同工或代理工及调职工)的培训。
3.1.4 负责顾客要求的培训。
3.1.5负责培训档案的建立与保存。
3.2其他部门 3.2.1负责将新上岗及调岗人员通知企管科。
3.2.2负责制订本部门人员岗位技能的培训需求，并协助企管科组织实施，负责将培训记录报送企管科统一建立培训档案。
3.2.3技术科负责协助企管科对关键、特殊工序操作者进行培训及资格认可。
4.程序内容 4.1 培训计划的制定 4.1.1素质要求的确定 公司根据部门各层次人员分工，编制其人员的《岗位入职要求》。承担特定任务的人员应具备要求的资格，在满足顾客要求方面给予特别的关注。
4.1.2培训需求的确定 各职能部门根据《岗位入职要求》及个人素质制定出本部门年度培训需求，经部门负责人批准后报企管科。
4.1.3培训计划的确定 4.1.3.1企管科依据各职能部门提供的培训需求及公司的实际情况编制公司 “年度培训计划”，经主管经理审批后组织实施。
4.1.3.2在培训计划实施过程中,如果遇到特殊情况(计划不能实施或不能按期实施),要写出情况说明并报送企管科，若培训计划在某些方面需更改,也应提前通知企管科，经部门主管批准后方可实施。
4.2培训内容 4.2.1全员普及的培训内容 a质量意识、零缺陷战略;
b质量方针、目标;
c质量认证标准：IATF16949：2016;
d质量成本;
e质量信息管理;
f PDCA循环知识;
g常用的统计技术、过程控制方法(相关人员);
h产品安全责任;
i与本公司有关的产品质量技术基本知识 j体系、产品、过程审核知识(相关人员)。
4.2.2 新进公司人员培训 4.2.2.1各职能部门负责对新员工进行上岗前的普及性教育，培训内容包括公司简介、公司基本管理制度、生产安全、职业规范和规章制度、产品安全等相关知识，生产技能及岗位技能的培训由各部门协助企管科组织人员进行，新员工考核合格后发证上岗。
4.2.2.2新入厂员工自报到之日起即时进行培训。
4.2.3对已定人员的在职培训 企管科统一组织，分批实施，也可委托各职能部门组织实施。
4.2.4转岗人员应重新接受岗位技能的培训，经考核合格后，持证上岗。
4.2.5中层及以上领导的培训 由企管科根据所制订的年度培训计划管理制，完成每一阶段培训考核工作，培训材料存档，并建立培训档案。
4.2.6特殊人员的培训 4.2.6.1对从事特殊工作的人员如焊工、热处理工、电泳工等按所需求的知识内容进行培训，并进行资格认可。
4.2.6.2从事计量、理化检验的工作人员，需经上级部门考核并进行资格认可后，持证上岗。
4.2.6.3特殊工种人员，按国家规定的要求进行考核，考核合格持证上岗。
4.2.6.4从事关键、特殊工序的人员必须经过公司培训，考核合格后持证上岗。
4.3培训计划的实施程序。
4.3.1由企管科确定培训老师。
4.3.2企管科做好培训前的调研工作，掌握培训状况及问题，由培训老师进行解答。
4.3.3受培训部门落实参加培训人员，填报开班申请，经批准后方可开班。
4.3.4企管科、受培训部门、任课教师共同编写讲义/教材。
4.3.5培训后可以书面形式或实际操作等形式进行考试，并填写学员成绩单。
4.4培训效果 4.4.1企管科应收集评价的结果，以确定是否需要重新培训或在下次培训时进行改进。
4.4.2 通过培训，确保员工掌握本岗位要求的能力，并意识到满足顾客和法律法规的要求的重要性，了解顾客要求及不合格品带给顾客的风险以及不能满足这些要求所造成的后果，同时意识到所从事活动与公司发展的相关性和重要性，以及如何通过本岗的工作为实现公司目标 而做出贡献。
4.4.3 凡经培训不合格者，不得上岗工作。
4.5 若员工以前已有相关的工作经验，当不参加培训时，根据他们的熟练程度由主管负责人确认并记录。
4.6企管科负责保存员工教育、培训和技能的相关记录。
4.7企管科负责建立个人培训档案。
5.相关文件 无 6.质量记录 6.1年度培训计划 6.2培训记录表 6.3员工培训档案 6.4岗位入职要求 6.5人员资格确认 6.6人员矩阵图 7.附表：培训控制程序过程流程图 流程 相关文件 责任部门 培训需求的确定 制定年度培训计划 新入员工 调岗员工 合同工/代理工 培训实施 NO 培训效果考核 培训效果评价 NO YES 更新培训记录 培训效果调查 YES 岗位入职要求 各部门提交的《培训需求》 培训计划、开班申请、授课计划 试卷、成绩单、 学习总结 各部门 企管科 各部门 企管科 授课老师 企管科 受培训部门 企管科 培训效果评价书 培训效果评价书 企管科 企管科 1.目 的 为了保障技术文件的完整性、系统性、有效性，特制定本管理制度。
2.范 围 试用于本公司产品图样、工艺图样、设计文件和工艺文件的管理。
3.工作流程和要求 3.1技术文件的类别和标识 技术文件分为受控文件和非受控文件两类，其中受控文件(底图/底稿除外)以加盖红色“受控文件”鲜章为标识，需发放的非受控文件以加盖红色“非受控文件”鲜章为标识。
以下的“技术文件”除非特别指明，均指受控文件。
3.2技术文件的编号 3.2.1.企业标准编号方法 a.企业标准的编号由企业标准代号、顺序号、年号三部分组成 Q/JLHZ X – XXXX 第三部分表示年号(4位数字表示，如：2016);
第二部分表顺序号(用阿拉伯数字，从01开始编号);
第一部分表示企业标准代号(吉林华众轿车门股份有限公司企业标准) b.技术文件和技术管理文件的编号方法 技术文件的编号由文件代码、顺序号、年号三部分组成 XX X – XXXX 第三部分表示年号(4位数字表示，如：2016);
第二部分表顺序号(用阿拉伯数字，从1开始编号);
第一部分表示文件代码(技术文件用“JW”表示，技术管理文件用 “JG”表示)。
c.技术协议的编号方法 技术协议的编号由技术要求代码、顺序号、年号三部分组成。
JSXY X – XXXX 第三部分表示年号(4位数字表示，如：2016);
第二部分表顺序号(用阿拉伯数字，从1开始编号);
第一部分表示技术要求代码(“技术协议”的首字母)。
d.工艺文件的编号方法 工艺文件袋编号由产品名称、工艺文件特征代号(工艺文件类型代号+工艺方法代号，见JB/T 9166-1998)、顺序号三部分组成 XXXX – XX-XX – X 第三部分表示顺序号(用阿拉伯数字表示，从01开始编号) 第二部分表示工艺文件特征号 第一部分表示产品编号。
工艺文件特征号包括工艺文件类型代号和工艺方法代号两部分，每一部分均由两位数字组成。见附表4工艺文件类型代号、见附表5工艺方法代号。
e.《技术通知单》、《图纸(文件)更改通知单》的编号方法 《技术通知单》、《图纸(文件)更改通知单》的编号由文件代码、年份代号、顺序号三部分组成。
XX XXXXXX – XX 两位阿拉伯数字，表示顺序，从01至99。
六位阿拉伯数字，表示年、月。
“JT”表示《技术通知单》，“JG”表示《图纸(文件)更改通知单》。
3.2.2控制计划和FMEA编号方法 XXXX – X – XXX 版本号(01开始) 控制计划和FMEA的特征代码(见附表1) 产品编号 3.2.3产品设计文件的编号 产品设计文件的编号(代号)由产品编号及规定的文件尾注号(见附表2)组成，两部分之间以短横线隔开。
3.2.4工装等的编号 工装等的编号由产品编号、工装代号及工装顺序号三部分组成 XXXX – X – X 工装顺序号(阿拉伯数字，从1开始编排) 工装代号(见附表3) 产品编号 3.2.5 外部输入的图纸、技术标准类文件直接引用原标准文件代号。
3.3 技术文件的介质 所以技术文件均以打印纸为底图/底稿介质和使用介质。
3.4 技术文件的审批 3.4.1技术人员按《文件控制程序》的规定将技术文件送相关人员逐级审批。
3.4.2当规定的审批人员不在职时，可由其授权人审批。
3.4.3所有审批签字手写有效，打印无效。
3.4.4所有技术文件至少需要经过编制(或设计)和批准后方可发放。
3.5图纸的版本规定 3.5.1图纸版本组成 X – X 换页顺序号(从0开始顺序编制) 图纸版次代码(PPAP批准前用“S”，PPAP批准后用“P”) 3.5.2图纸版本标记在图纸标记栏内，S版在第1栏，P版在第2栏。
3.5.3图纸从S版升为P版后，换页顺序号重新从0开始编码。
3.6技术文件的发放 3.6.1技术文件经审批通过后，技术科应确定该文件的发放范围和份数，并编制《文件收发及销毁记录》(见《文件控制程序》)，经技术经理核准后实施。
3.6.2资料管理员应检查技术文件的签署是否完整，确认后再按核准的份数复制技术文件，在每份发放文件上加盖“受控文件”鲜章并按“附表4”的规定填好部门分发号，然后将文件发放至相应部门或岗位，同时在《文件发放及销毁记录》上作好发放记录，底图/底稿文件由技术科存档保存。
3.6.3分发给供应商的文件，由技术科将文件发给供销科，由供销科将文件发给供应商，并由供销科保存供应商的签收手续。
3.6.4某部门因特殊原因需要使用而没有发放相关技术文件时，该部门应填写《文件补办/借阅申请单》，经其部门负责人批准，技术经理审核签字后，送至技术科按3.6.2办理相关发放手续。
3.6.5当受控文件不慎丢失或严重损坏时，该使用部门填制《文件补办/借阅申请单》向技术科申领，技术科根据申请表按原文件发放程序重新发放，新文件的受控号仍沿用原文件受控号，但应在发放记录中做出备注说明。如属技术文件的以旧换新，则文件使用部门必须同时将破损文件交技术科，由资料管理员加盖“作废文件”印章后隔离保存。
3.6.6非受控文件按需发放，除每份发放文件上须加盖“非受控文件”鲜章外，其余手续同3.6.2。
3.7技术文件的使用和保管 3.7.1技术科资料员负责编制技术文件的《受控文件清单》(具体按《文件控制程序》)，注明现行有效技术文件的名称、编号、版本号、修订状态、发放日期。同时定期应有针对性地检查各现场使用的技术文件的有效性，发现问题应及时处理并向上级主管报告。
3.7.2技术文件使用部门需编制《部门使用文件清单》，注明现在部门使用的技术文件名称、编号、发放日期和所在场所/持有人员。
3.7.3公司内使用受控文件的场合，其文件和资料应盖有“受控文件”章的原件。公司内不得使用加盖“受控文件”印章的复印件，一经发现立即没收销毁，并追究复印者的责任。
3.7.4技术文件的底图/底稿只能在技术科指定的地点借阅，借阅前应在资料管理员处登记，借阅后应立即归还并注销登记。
3.8技术文件的更改 3.8.1更改申请 a.各部门根据实际的或潜在的缺陷分析，或为提高生产效率、产品质量，向技术科提出设计更改申请。
b.顾客提出的更改直接有技术科进行评审。
3.8.2评审 a.技术科组织技术、质量、供销、生产等相关人员评审更改的必要性和影响，包括以下方面：
a)更改的作用;
b)现有成品的处理方法;
c)现有半成品的处理方法;
d)现有在制品的处理方法;
e)现有零部件和材料的处理方法;
f)供应商零部件或原材料的处理方法;
g)相关文件的更改;
3.9保存期 技术文件及记录的保存期限见《文件控制程序》 附表1控制计划和FMEA的特征代码 控制计划 FMEA 特征代码 YPC TPC PPC DFMEA PFMEA 意义 样件控制计划 试生产控制计划 量产控制计划 设计FMEA 过程FMEA 附表2设计文件尾注号 序号 名称 代号 字母含义 备注 1 市场调研报告 SC 市场 2 技术调研报告 JS 技术 3 先行试验大纲 XD 先大 4 先行试验报告 XY 先验 5 可行性分析报告 KX 可行 6 可行性分析评审报告 KP 可评 7 新产品开发项目建议书 CJ 产建 8 技术报价书 JB 技报 9 技术协议书 JX 技协 10 技术(设计)任务书 JR 技任 11 技术建议书 JJ 技建 12 研究试验大纲 SG 试纲 13 研究试验报告 SB 试报 14 计算书 JS 计书 15 技术设计说明书 SS 设说 16 型式试验报告 XS 型试 17 试用(运行)报告 SY 试用 18 技术经济分析报告 JF 经分 19 标准化审查报告 BS 标审 20 试验总结 SZ 试总 21 试验鉴定大纲 SJ 试鉴 22 文件目录 WM 文目 23 图样目录 TM 图目 24 明细表 MX 明细 25 通(借)用件汇总表 T(Y)Y 通(借)用 26 外购件汇总表 WG 外购 27 标准件汇总表 BZ 标准 28 技术条件 JT 技条 29 产品质量特性重要度分级表 CZ 产重 30 设计评审报告 SP 设评 31 使用说明书 SM 说明 32 合格证(合格说明书) ZM 证明 33 质量证明书 ZZ 质证 34 装箱单 ZD 装单 35 包装文件 BW 包文 36 早期故障分析报告 ZG 早故 37 用户试验报告 YY 用验 注：通(借)用件汇总表可分为：
通用件汇总表 TY 通用 借用件汇总表 JY 借用 附表3工装代号 代号 MJ JJ QJ 含义 模具 检具 夹具 附表4 工艺文件类型代号 工艺文件类型代号 工艺文件类型名称 工艺文件类型代号 工艺文件类型名称 01 工艺文件目录 10 车间分工明细表 02 工艺方案 11 03 12 04 13 07 16 08 17 09 工艺路线表 18 19 51 材料消耗工艺定额明细表 20 工艺规程 52 材料消耗工艺定额汇总表 21 工艺过程卡片 53 22 工艺卡片 54 23 工序卡片 55 24 计算–调整卡片 56 25 检验卡片 57 26 58 27 59 28 60 工艺装备明细表 29 工艺守则 61 专用工艺装备明细表 30 工序质量管理文件 62 外购工具明细表 31 工序质量分析表 63 厂标准(通用)工具明细表 32 操作指导卡片(作业指导书) 64 组合夹具明细表 33 控制图 65 34 66 35 67 36 68 37 69 工位器具明细表 38 70 (待发展) 39 80 (待发展) 40 ( )零件明细表 90 其他 41 工艺关键件明细表 91 工艺装备设计任务书 42 外协件明细表 92 专用工艺装备使用说明书 43 外制件明细表 93 工艺装备验证书 44 配作件明细表 94 45 95 46 96 工艺试验报告 47 97 工艺总结 48 98 49 配套件明细表 99 50 消耗定额表 附表 5 工艺方法代号 工艺方法代号 工艺方法名称 工艺方法代号 工艺方法名称 工艺方法代号 工艺方法名称 00 未规定 33 66 01 下料 34 67 03 36 摩擦焊 69 工具热处理 04 37 气焊与气割 70 表面处理 05 38 钎焊 71 电镀 06 39 72 金属喷镀 07 40 机械加工 73 磷化 08 41 单轴自动车床加工 74 发蓝 09 42 多轴自动车床加工 75 10 铸造 43 齿轮机床加工 76 喷丸强化 11 砂型铸造 44 自动线加工 77 12 压力铸造 45 数控机床加工 78 油漆 13 熔模铸造 46 79 清洗 14 金属模铸造 47 光学加工 80 (待发展) 15 48 典型加工 90 冷作、装配、包装 16 49 成组加工 91 冷作 17 50 电加工 92 装配 18 木模制造 51 电火花加工 93 19 砂、泥芯制造 52 电解加工 94 20 锻压 53 线切割加工 95 电气安装 21 锻造 54 激光加工 96 22 热冲压 55 超声波加工 97 包装 23 冷冲压 56 电子束加工 98 24 旋压成形 57 离子束加工 99 26 粉末冶金 59 27 塑料零件注射 60 热处理 28 塑料零件压制 61 感应热处理 29 62 高频热处理 30 焊接 63 31 电弧焊与电渣焊 64 32 电阻焊 65 化学热处理 1. 目 的：
本程序确定产品使顾客满意所需的步骤，促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤能按时完成，并引导资源，预防缺陷，降低成本，持续不断地改进，以最低的成本及时提供优质产品，使顾客满意。
2. 范 围：
2.1本程序适用于本公司顾客的所有生产和/或服务所需的新产品开发或产品更改过程;
2.2顾客要求对产品有质量先期策划控制的;
2.3本程序仅适用于产品开发过程，不适用于其它(如模具、工装、设备、设施)的开发过程;
2.4如顾客特定要按规定的程序来开发或产品更改，本程序将不适用。
3. 定 义: 3.1 APQP：指Advanced Product Quality Planning (产品先期质量策划)的英文简称;
3.2控制计划：是指对控制生产件或散装材料和过程的系统的 书面描述。组织编写此文件的重点在于表明产品的重要特性和工程要求。
3.3特殊特性：指由顾客指定和公司确认的产品和过程特性，包括显著影响政府法规和安全特性及显著影响顾客满意的产品和过程特性，一般由公司通过产品和过程的了解选出的特性;
3.4小组可行性承诺：指由开发对所做的设计能以可接受的成本，按时并以足够的数量被制造、装配、试验、包装和装运的承诺;
3.4有效生产：
使用所有正式生产工装、过程、装置、环境、设施 和周期来生产产品。
4. 职 责：
4.1 总工程师：负责成立跨部门小组。
4.2 跨部门小组：负责产品先期质量策划。
4.2 技术科：负责APQP文件的整理、汇总、保管及相关文件的发行。
5. 工作程序 输入 工作流程 输出 工作说明 职责 使用记录 顾客的需要 顾客的期望 顾客的要求 及相关资料 产品质量先期 策划前期准备 项目建议及立项 总工程师根据顾客相关资料包括产品图纸、产品标准、规范等提出项目建议及立项报告，由总经理批准。
总工程师 技术科 项目立项报告 相关职能部门 组建跨部门小组 确定小组职能及小组成员 1. 根据项目的具体情况，推荐由各相关部门的人员组成项目小组，该小组成员应包括供销、技术、生产、设备、质检、企管等部门，并由总经理批准;
2. 跨部门小组应明 确小组成员相关职责及 配合关系;
总工程师 技术科 跨部门小组成员名单 顾客提出来的设计、性能要求和制造过程 新产品制造可行性评估和风险分析 新产品项目可行性分析结果 跨部门小组对顾客的相关资料和拟开发项目进行可行性评审。并填写《新产品项目可行性报告》，可行性评价包括： 1) 顾客要求;
2) 产品技术水平;
供销科 企管科 新产品项目可行性报告 3) 产品结构、性能的继承性和复杂性;
4) 产品零件的加工工艺性;
5) 新材料、新工艺的可操作性;
6) 生产能力、质量保证能力、时间进度要求等。 技术科 质检科 产品的类型、复杂性和顾客的期望 制定进度计划 产品质量进度计划 由技术科负责制定《产品质量进度计划表》内容应包括工作项目/任务及责任部门和人员、开始、完成时间等，确保项目关键时间和任务，与顾客要求的时间进度一致。报总经理批准后由小组组织实施。 技术科 产品质量进度计划表 顾客图纸 工程规范 设计信息评审 评审结果 技术科对顾客输入的图纸和技术标准等设计信息进行评审，并记录在《设计信息评审表》中。
技术科 设计信息评审表 设计信息评审结果 确定初始材料清单 初始材料清单 技术科根据《设计信息评审表》评审结果，结合开发经验和过程设想，与供销科确定该产品《初始材料清单》，并初步确认材料供给供应商。
技术科 供销科 初始材料清单 初始材料清单 过程设想方案 以往开发经验 确定产品初始 过程流程图 产品初始过程流程图 技术科制订《初始过程流程图》，确定产品从原材料采购到交付的全过程。
技术科 初始材料清单 产品初始过程流程 成本核算报价 产品成本核算 1. 技术科根据产品的过程方案及投资估算进行成本分析，记录于《产品成本核算表》;
2. 由技术科根据《产品成本核算表》确定成本目标编制《报价单》。经总经理批准后进行报价。
技术科 产品成本核算表 产品报价单 顾客图纸 技术协议 工程规范 确定产品和过程 特殊特性初始清单 特殊特性初始清单 1. 跨部门小组组长组织人员通过对顾客需要和期望、初始过程流程图的分析制定一份产品和过程特殊特性的初始清单,记录于《特殊特性初始清单》中,报跨部门小组长和顾客代表核准;
2. 特殊的产品和过程特性由顾客确定，也可由公司根据产品和过程经验中选择，产品和过程特殊特性的初始清单制定可从以下几个方面进行：
A、 基于顾客需要和期望分析的产品设想;
B、 可靠性目标/要求的确定;
C、 从预期的制造过程中确定的过程特殊特性;
D、 类似零件的潜在失效模式及后果分析(FMEA);
跨部门 小组 特殊特性初始清单 顾客图纸 技术协议 工程规范 确定产品可靠性和质量目标 产品可靠性和质量目标 跨部门小组组长组织技术科和质检科人员对顾客图纸和规范进行评估后，结合公司同类产品生产经验，制定该产品的可靠性目标和质量目标，并记录于《产品可靠性和质量目标》中，报跨部门小组组长签字确认。
跨部门 小组 产品可靠性和质量目标 制造可行性评估和风险分析 编制应急计划 应急计划 小组应制定《应急计划》，在公共设施(如水、电、气)故障、劳力短缺、关键设备故障、原材料供应中断、售后市场退货等紧急情况下满足顾客要求，并得到总经理批准。 跨部门 小组 第一阶段输出资料 顾客图纸 技术协议 工程规范 第一阶段总结 和管理者支持 阶段总结 跨部门小组组长应在第一阶段的产品质量先期策划阶段结束时，针对第一阶段的工作执行情况进行小结，并将其工作的执行情况进行汇报，以获得管理者的承诺和支持，通过其表明已满足所有策划要求和/或关注问题均已写入文件中，并列入解决的目标中来体现管理者的支持。
跨部门 小组 总经理 项目阶段评审报告 初始过程流程图 特殊特性初始清单 编制样件控制计划 样件控制计划 1. 若顾客有要求，由技术科产品样件控制计划，明确样件加工的加工要求和检测要求;
2. 样件控制计划控制重点在样件生产的材料控制和样件的测试控制上;
3. 样件控制计划编制参见《APQP》参考手册。
技术科 样件控制计划 样件制造 产品样件 相关记录 1. 跨部门小组根据样件控制计划和相关作业指导书进行洋件生产加工;
2. 样件制造使用的材料和样件完工后需根据控制计划要求形成检测报告和试验报告，记录在《材料测试报告》和《样件测试报告》中。
跨部门 小组 材料测试报告 样件测试报告 产品样件 材料检测报告 样件检测报告 顾客确认 确认结果 1. 若顾客要求，应将经公司验证和确认合格的样件提交给顾客做确认。如合格，则按顾客要求进行后续作业，如不合格,则依本程序及相关作业指导书进行重新制作，直到被顾客确认合格;
2. 若顾客未要求对样件进行确认时,确认工作由跨部门小组在公司内部进行 技术科 。
顾客更改的图纸 和规范 工程图样/规范 更改确认 评审确认结果 1. 样件提交后，经过顾客确认试装，若对工程图样/规范没有进行修改要求，则技术科以原工程图样为准，不需重新进行确认;
2. 若顾客在样件试装后对工程图样/规范进行了更改，则由技术科对修订后的工程图样进行重新确认评审，并按《更改控制程序》进行文件更改控制。
技术科 样件控制计划 产品图纸 工程规范 设备台帐 确定新设备、工装及设施要求 新设备/设施要求结果 1. 跨部门小组根据新产品所需要的设备、工装、模具、夹具数量制定《新产品设备、工装及设施要求清单》;
2. 跨部门小组对确定后的新 设备、工装和设施要求，使用《新设备、工装和实验装备检查清单》进行检查确认。
3. 如产品保证计划提出有新设备、工装和设施要求，则跨部门小组应对其进行确定，并制定《新设备、工装、量具和试验设备开发计划进度表》。
跨部门 小组 新产品设备、工装及设施要求清单 新设备、工装和实验装备检查清单 新设备、工装、量具和试验设备开发计划进度表 初始特性清单 更改后的图纸 和规范 确定产品和过 程特殊特性 特殊特性确认结果 1. 跨部门小组根据顾客确认后的产品图样和工程规范，结合初始特殊特性清单，确定新产品的产品和过程特殊特性清单并得到跨部门小组组长和顾客代表的签字确认;
2. 特殊特性表示符号应在PFMEA、控制计划、作业指导书包括检验规程和图纸中明确标识。
跨部门 小组 特殊特性清单 样件控制计划 产品图纸 工程规范 设备台帐 确定量具/试验设备要求 量具/试验设备要求 1. 质检科根据顾客图纸和工程规范要求，识别所需量具和试验设备要求，结合公司目前具备的量具和试验设施，提出《量具/试验设备要求清单》;
2. 确定好的《量具/试验设备要求清单》由跨部门小组使用《新设备、工装和实验装备检查清单》进行检查确认。
质检科 量具/试验设备要求清单 新设备、工装和实验装备检查清单 第二阶段输出资料 样件顾客确认结果 新设备/量具需求 小组可行性承诺 小组可行性承诺 1. 跨部门小组负责小组可行性承诺;
2. 技术科评审产品制造的可行性，确信产品能按预定时间以顾客可接受的价格付诸于制造、试验、包装和足够数量的交货，将评审结果记录于小组可行性承诺表中，并呈报跨部门小组审查;
3. 跨部门小组在评审时，如顾客有要求，则按顾客规定的报告(表格)进行评审;
4. 评审时如认为还需要修改部分设计要求和/或技术要求才能达到或满足/符合顾客要求时，技术科应与顾客进行沟通、协商和联络，协调的结果应由跨部门小组重新评审。
跨部门 小组 小组可行性承诺 第二阶段输出资料 第二阶段总结和管理者支持 阶段总结 1. 跨部门小组应在第二阶段的产品质量先期策划结束时对第二阶段的工作执行情况进行总结，并将意见和需解决的未决议题进行汇报;
2. 跨部门小组通过其表明已满足所有策划要求和/或关注问题均已写入文件中，并列入解决的目标中来体现管理者的支持。
跨部门 小组 总经理 项目阶段评审报告 质量体系审核结果 质量体系的评审 评审结果 1. 跨部门小组应对公司的质量体系进行评审,并将结果记录于“产品过程质量体系检查表”中;
2. 评审产生的纠正预防措施，按照《纠正预防措施控制程序》执行。
跨部门 小组 产品过程质量体系检查表 初始过程流程图 更改后的顾客要求 制定生产 过程流程图 生产过程流程图 1. 技术科在产品初始流程图的基础上制定公司目前的或提出的产品过程流程图并进行评审。评审结果记录于过程流程图检查表;
2. PFMEA、样件/试生产/生产控制计划中的流程图应和目前的过程流程图的生产流程相一致。
技术科 过程流程图检查表 生产过程流程图 控制计划 制定场地 平面布置图 场地平面布置图 1. 为了确定检测点的可接受性、控制图的位置，目视辅具的应用，中间维修站和缺陷材料的贮存区，跨部门小组应制定并用《场地平面布置图检查表》评审场地平面布置。所有的材料流程都要和过程流程图和控制计划相协调;
2. 流程图需明确：
平面尺寸标示、 搬运距离标示、 搬运方式或路径标示，并考虑其合理性。
技术科 生产科 场地平面布置图检查表 特殊特性清单 生产过程流程图 特性矩阵图 特性矩阵图 为明确特殊特性与制造工位之间的关系，技术科应根据《特殊特性清单》和《生产过程流程图》制定《特性矩阵图》;
技术科 特性矩阵图 特性矩阵图 生产过程流程图 PFMEA分析 PFMEA 1. 根据评审好的过程流程图，由技术科进行产品过程失效模式及后果分析并用《过程FMEA检查表》进行检查评审;
技术科 产品可靠性和质量目标 以往的PFMEA 2. PFMEA是一种动态文件，当发现新的失效模式时需要对它进行评审和更新 3. PFMEA编制具体要求参照《FMEA控制程序》。
生产过程流程图 PFMEA 样件控制计划 制定试生产 控制计划 试生产控制计划 1. 根据样件生产经验和FMEA分析，技术科进行试生产控制计划的编制;
2. 试生产控制计划是对样件研制后批量生产前，进行的尺寸测量和材料、功能试验的描述。试生产控制计划应包括正式生产过程生效前要实施的附加产品/过程控制;
3. 试生产控制计划的目的是为遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合;
技术科 控制计划 PFMEA 工程图要求 过程流程图 车间平面布置图 特性矩阵图 包装规范 过程参数 搬运要求 编制过程 作业指导书 过程指导书 检验规范 其它工艺文件 1. 技术科根据样件试制中所取得的操作经验和试生产控制计划要求，编制足够详细的、可理解的过程指导书;
2. 指导书应包括：过程所需的详细参数，以有效地指导操作和对过程进行控制。
3. 质检科负责编制生产过程中所需的检验标准和检验规程，内容包括：检验项目、产品质量要求/标准、使用的检验设备、检验的样本容量和大小、检验方法等。
4. 编制过程指导书依据的资料：FMEA，控制计划，工程图样、性能规范、材料规范、企业标准，过程流程图，车间平面布置图，包装标准，过程参数，搬运要求等。
技术科 质检科 过程的操作者 控制计划 量具台帐 编制测量系统 分析计划 测量系统分析计划 由质检科制定一个《测量系统分析计划》;
计划应包含控制计划中所有的测量系统并至少应包括保证各测量系统的线性度、准确度、重复性、再现性和与备用量具的相关性的职责 质检科 测量系统分析计划 控制计划 测量系统分析计划 编制初始过程 能力调查计划 初始过程能力调查计划 1. 根据试生产控制计划和特殊特性清单，由跨部门小组制定《初始过程能力调查计划》。
2. 控制计划中被标识的特性将作为初始过程能力研究计划的基础。
技术科 质检科 初始过程能力调查计划 顾客包装标准 公司包装标准 试生产控制计划 制定包装规范 包装规范 1. 技术科应在顾客提供的产品包装标准和/或公司制定的产品包装标准基础上制定产品包装规范;
2. 任何情況下包装设计应保证产品性能和特性在包装、搬运和开包的过程中保持不变;
3. 包装应与所有的材料搬运装置。
技术科 第三阶段输出资料 第三阶段工作总结和管理者支持 阶段总结 1. 第三阶段工作完成后，由跨部门小组开会进行工作小结，评估开发进度及工作完成情况;
2. 阶段总结进行汇报，并获得管理者支持。
跨部门小组 总经理 项目阶段评审报告 顾客时间表要求 顾客试生产要求 试生产作业计划 试生产作业计划 1. 技术科按照产品质量先期策划前三个阶段的资料及顾客需求编制试生产(小批量)作业计划;
2. 试生产作业计划需明确生产时间、生产数量、生产人员以及生产资源和资料、所须记录的数据和分析的手法等内容;
3. 试生产的生产数量顾客有要求时，按照顾客要求进行，顾客无要求时，本公司规定至少完成300件产品的生产。
技术科 试生产计划检查表 试生产计划 试生产控制计划 相关作业文件 进行试生产 生产记录 1. 生产科根据试生产作业计划安排进行试生产;
2. 试生产应采用正式生产工装、设备、环境(包括生产操作者)、设施和循环时间来进行试生产。
3. 试生产时根据计划要求，由相关人员填写相关生产数据。
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